石灰窑余热锅炉汇.doc

一、概述 一、概述 钢铁冶金企业是国家支柱产业，在现代化建设中起着重要作用，同时这些企业也是耗能大户，能耗占产品成本比例较大。因此企业的节能降耗显得尤其重要。回转窑工序是高炉矿料入炉前的准备工序。 回转窑工序能耗在钢铁企业中仅次于炼铁而居第二位，在回转窑总能耗中，烟道废气带走的显热约占总能耗的20～28％，而其排放的余热约占总能耗热能的30%，回收和利用这些余热，显然极为重要。 目前余热回收技术主要应用在回转窑尾部烟道上。回转窑生产时，烟气引风机引出烟气温度可达200～350℃，最高可达400℃左右。这部分的热量都可以利用其余热。 XXXXX有限公司有一条年产能力400万吨回转窑。烟气没有余热回收，排烟温度305℃左右，并且没有烟道保温，全部通过引风机经过电除尘器排出，既是一种热污染又白白浪费了能源，而且温度越高对除尘器的使用寿命影响越大。现在很多的钢铁冶金企业对此余热都非常重视，并进行了废气回收。我公司就是专门设计制造此类余热回收设备的厂家，并设计了一套余热回收系统为回转窑尾部烟气进行余热回收。产出的蒸汽可以用于生活用汽，还可以公司并网。达到既节能又环保的目的，还创造了可观的经济效益。 二、余热回收设计方案 结合现场的实际情况和以往我公司生产的同类产品经验，提出的整套系统工程的技术方案如下：在回转窑尾部烟道上设置一套余热回收装置，将主烟气管道隔开，将设备插入其中，不影响其它系统，烟气通过换热器后入除尘器经引风机引到烟囱排空。 余热回收装置系统由蒸气发生器、省煤器、蒸汽聚集器、上升下降管、支撑钢架、水处理系统、水泵、自动控制系统和系统保温等组成。 1、设计方案 （1）、概述：XXXXX有限公司现场情况，将余热回收装置安装在尾部烟道上，锅筒布置在装置上方，由钢架支撑，水处理系统旁置，并配控制系统和控制室。 （2）、工艺流程 （1）、烟气系统 来自回转窑的烟气经过烟道进入换热器，烟气温度从305℃降到160℃以下，进入除尘器，经引风机排入大气。 （2）、水汽系统 外来20℃水经过软化水处理系统，到软化水箱，由软化水箱经水泵进入除氧器；除氧后，由补水泵进入蒸汽聚集器，蒸汽发生器和蒸汽聚集器自然循环；在蒸汽聚集器内蒸汽与水分离产生0.6Mpa过热蒸汽。 ①、水系统的供水量每小时5.1吨/单套，供水压力～0.8MPa，水源由软水总管供给软化水处理系统，然后经软化水箱进入除氧器，除氧器提供补水管，将处理后的水补给汽包。 ②、系统软化水采用全自动软水器，他可将软水器运行及再生的每一个步骤实现自动控制并采用流量感应器来启动再生。 ③、从软化水箱到除氧器和汽包的给水系统均配两台电动给水泵（均为一开一备），水泵扬程除满足系统压力外，还要克服水柱爬升高度及沿程阻力，型号为IR和DG型锅炉给水泵。 ④、蒸汽发生器、蒸汽聚集器、软化水系统、除氧器均设有排污出水口，可定期清除内部残留污物及水垢。 2、设计参数 （1）设计参数： 名 称 废烟气侧蒸汽侧工作压力MPa按零压0.6流量Nm3/h650004.8t/h左右入口温度℃305常温（20）出口温度℃160200阻力Pa800注： （2）、蒸汽发生器的性能参数（见下表） 蒸汽发生器的原理为：热流体的热量由热管传给水套管内的水(水由下降管输入)，并使其汽化，所产汽、水混合物经蒸汽上升管到达汽包，经集中分离以后再经蒸汽主控阀输出。这样由于热管不断将热量输入水套管内的水，并通过外部汽———水管道的上升及下降完成基本的汽———水循环，达到将热流体降温，并转化为蒸汽的目的。 （表）蒸汽发生器的技术性能参数(设计工况) 一、技术参数表技术参数名称指标烟气侧软水侧设计压力MPa常压0.7工作压力MPa常压0.8介质名称烟气脱盐水流量Nm3/h650005.1t/h入口温度℃305出口温度℃160阻力Pa二、主要数据表序号名称单位数据1设计脱盐水进口温度℃2设计脱盐水出口温度℃3出口烟气流速m/s4管排列方式叉排叉排5换热管外径mm6换热管内径mm7换热管横向节矩mm8换热管纵向节距mm9换热管材质20#10换热管的防磨设施第一排换热管加设防冲刷护板3、结构设计所考虑的问题 （1）空间问题 考虑设备占地与安装方便，热管余热锅炉安装在水平烟道上。 （2）蒸汽余热锅炉耐压问题 为了保证蒸汽余热锅炉耐压性能好，热管与水接触处采用套管式连接，在蒸汽侧产生很多小单元，这样增加了水的流速，提高了热换效率，又增加了整体的受压效果，保证蒸汽锅炉的正常使用，每根热管又是一