炼铁厂优化分析汇.doc

3.1我厂炼铁厂优化分析： 3.1.1我厂炼铁厂高炉的基本情况： 我厂炼铁厂现有6座高炉生产，高炉有效容积为：1号（1260m3）、2号（450m3）、3号（274m3）、4号（300m3）、6号（380m3），新投产的高炉为5号（2500m3）。其中1号炉、2号炉、4号炉、5号炉为串罐式无钟炉顶，6号炉07年也要进行无钟炉顶改造。 各高炉年生产能力分别为：1号（110万吨/年）、2号（54万吨/年）、3号（33.8万吨/年）、4号（40万吨/年）、6号（46万吨/年），5号炉设计产能为（195万吨/年）。高炉入炉原料情况见表5。 表5.高炉入炉配比情况： 时间机烧比球团比杂矿比2005年76.95921.9861.0552006年1～10月份76.9817.6915.329 在我厂的6座高炉中，最具特色的是1＃高炉，与新建的100吨转炉车间毗邻布置，形成炼铁、炼钢“短流程”生产工艺。1＃高炉的车间总平面布置图见图17。 1）高炉铁水经预脱硫处理后直接流入炼钢车间1300吨混铁炉内，当铁水脱硫罐检修时可走旁通进入混铁炉；混铁炉事故检修时，高炉铁水由4台100吨铁水罐车送至炼钢车间接铁跨。 2）高炉的贮矿槽设计采用矿、焦槽一列式并排布置,槽上供料系统设有两条胶带式输送机(B=1200mm) ,从厂内现有运料系统接出,将高炉原燃料运至贮矿槽和贮焦槽;槽下供料系统设有6个烧结矿槽、5个焦炭槽、2个球团矿槽、2个块矿槽和2个杂矿槽,呈一列式布置。贮矿槽和贮焦槽下设有给料、筛分、称量设备及一条运矿、运焦主皮带机(B=1600mm) 、一条返矿皮带机(B=650mm) 、一条返焦皮带机(B=650mm) 。矿槽系统设有焦炭中子测水和称量补偿及小块焦回收和利用装置。 3）高炉设计采用串罐无料钟炉顶装置,整个炉顶系统由受料罐至布料溜槽的全套无料钟炉顶装料设备、均压放散设施、探尺、炉顶液压站及润滑站、炉顶检修设施、炉顶钢架等组成。无料钟炉顶具有布料灵活、密封性能好、可提高炉顶压力、可实现中心加焦、维护检修方便、检修时间短等优点,有利于减少炉料偏析，改善炉顶布料和高压操作，对高炉顺行操作和提高煤气利用率等都有很大好处。高炉上料主胶带机取消集中称量转运站,以节约投资、减少原料运输过程中因倒运而产生的入炉粉末量。 4）炉体采用长寿综合新技术。高炉本体采用自立式大框架结构,上部采用间距16m×16m 的正方形框架;下部采用间距20m×16m 矩形框架。热风围管吊挂在 +26.500m平台梁下,共8点。炉体设置4层炉身平台和2层炉底平台,各平台之间都设有双向走梯,以确保操作维护人员的方便和安全。 为了强化高炉冶炼、改善高炉透气性和煤气化学能的利用,减少崩料和悬料的发生,消除炉缸堆积、延长炉缸寿命,使设计炉型更加接近操作炉型,高炉内型设计采用了深炉缸、矮胖型、达产快的内型。其中炉缸直径为8.85 m ,炉腰直径10m ,炉喉直径为6.8 m ,炉腹角为79°29′31″,炉身角为83°27′25″,死铁层深度为1.8 m ,炉缸高度为4.4m , Hu/ D为2.53 。设有22个风口,2个铁口（铁口中心线与出铁场中心线夹角为32.73°，两铁口之间夹角为65.46°）,1个备用渣口。高炉设计出铁次数按10－14次/日考虑，每次最大出铁量3150t/d。 高炉冷却设备采用了全冷却壁形式,风口及其以下设4段,采用耐热铸铁冷却壁,炉腹第5段至炉身中上部第11段采用了全覆盖式镶砖冷却壁,其中,第5～7 段为铸钢全覆盖式镶砖冷却壁,8～11段为球墨铸铁全覆盖式镶砖冷却壁,高炉炉身冷却壁结构形式为板壁结合的冷却壁结构形式,炉身上部第12段至炉喉下沿第14 段冷却壁为倒“C”形冷却壁,并采用了软水密闭循环的冷却方式。软水密闭循环冷却水系统具有不结垢、冷却强度高、冷却效果好以及补充水量少等许多优点。考虑到高炉各个部位的工作条件以及投资情况选择相应的冷却系统,即软水密闭循环冷却水系统和工业水开路冷却水系统。采用全冷却壁形式和软水密闭循环冷却等技术,用以加强冷却壁的换热能力、提高炉墙的挂渣能力,达到延长高炉寿命的目的。 高炉炉体内衬:炉底满铺砌筑4 层大块炭砖,第1～3 层为国产半石墨质炭砖,第4 层中心部位砌筑国产微孔炭砖,第4 层周边环带区域砌筑日本NDK微孔炭砖BC-7S。炉底炭砖的总高度为1603 mm。炉缸环形砌筑13层炭砖,铁口以下容易出现破损的炉缸下部砌筑5层日本NDK微孔炭砖BC-7S ,高度为2002 mm；其上的炉缸中部砌筑4 层国产微孔炭砖,高度为1603 mm；然后砌筑4 层国产半石墨质炭砖,高度为2003mm。铁口区域砌筑日本NDK超微孔炭砖BC-8SR ,在超微孔炭砖BC-8SR 的两侧局部砌筑日本NDK微孔炭砖B