京沈客专钢箱拱桥临跨预拼后锚顶推架设技术研究汇报材料教程.ppt

;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;; 关键技术 1、顶推装置施工技术 2、顶推施工技术 ;; 顶推施工过程中，为减小结构受力，设置了L1～L6临时墩，临时墩采用钢管柱焊接而成，立柱直径600mm，壁厚10mm，联结系采用直径299mm，壁厚8的钢管。L1～L5临时墩位于294#至297#桥墩之间，L6临时墩位于294#桥墩靠近铁路线路侧。 临时墩安装时采用整体吊装就位，临时墩在工厂内拼装成一个整体运至现场，采用50吨汽车吊整体吊装就位，利用预埋螺栓的上的螺母将临时墩钢管柱调整至设计高程，用预埋螺栓的螺母上下将临时墩下钢板锁定后，用无收缩的支座锚固砂浆将钢管柱底部与临时墩承台之间的缝隙浇筑密实。;; 顶推用拉锚齿块设置在钢箱拱尾端，用螺栓与梁底进行连接。拉锚齿块用于安装后拉锚器，该拱设置两个后锚齿块。由于顶推千斤顶设置在294#墩小里程方向的临时墩上，在进行顶推时可以一次到位，不需要再进行后锚点的更换。;; 滑道由墩顶滑道梁和2mm厚不锈钢板组成。单个滑道梁上部设四氟乙烯滑块，在不锈钢钢板和四氟乙烯滑块间涂抹硅脂油。为保证梁体滑道之间不被污染，滑块顶用塑料薄膜覆盖严密。为保证箱梁纵向之间梁底的衔接，以及顶推过程中四氟乙烯滑块能够顺利塞入，滑道钢板纵向两侧做成圆弧斜面。本拱滑道横向布置与边主纵梁腹板中心相对应，横向布置4道滑道梁。;; 钢导梁长30m，其中导梁根部3m段与边主纵梁一起加工，顶推就位后割除。其余27m导梁共分三节，长度分别为8m、8m、11m ，采用钢板焊接分块制作，然后平联组合。现场进行拼装。 导梁前端0.6m范围作50cm错台，以便导梁前端到达前支撑点时通过千斤顶等设备顶升导梁前端使导梁顺利到达墩顶滑道。;;; 在293#、295#桥墩，以及各个临时支墩的两侧对称安装导向限位装置, 限制梁体移动过程中的横向位移。导向限位装置采用滚轮式结构，因顶推必然存在不平衡受力，故梁体成蛇形前进，此时限位空隙在2cm以内。;;;; 在293#、294#桥墩，以及各个临时支墩的两侧对称安装纠偏装置，因顶推必然存在不平衡受力，故梁体成蛇形前进，在纠偏装置处安装横向纠偏千斤顶，方便及时纠偏。; 在293#、294#桥墩，L1至L5#临时支墩的两侧对称临时锁定装置, 在钢梁顶推间隙时间利用临时锁定装置将钢梁临时锁定，防止钢梁在顶推间隙时间发生移动。 顶推重量：840t，顶推轨迹线8‰上坡，下滑分力F1=840*8/1000=6.72t,滑块与钢结构间的最小静摩擦系数μ=0.03,最小静摩擦力F2=840*0.03=25.2t,F2F1，首先静力作用下不会下滑，其二作为安全储备，在停止顶推时，可在临时锁定装置与钢梁间用钢木楔块塞紧。;; 牵引钢绞线束通过箱梁后端的后锚装置进行锚固，共两束，每束采用9根钢绞线，每根100米，钢绞线穿放时应逐根进行，要防止钢绞线出现打结缠绕的现象发生。 每束钢绞线安装穿放完毕后，每2m用钢筋折直径为10cm的螺旋环将钢绞线进行束扎，防止在钢绞线下垂和意外断裂时对周围的伤害。 钢绞线安装完成后，在后锚点处单根预紧，预紧力F=1860*140*0.7*0.1=1.82t，预紧后使钢绞线在横移梁时受力均匀，达到同步顶推，并检验钢绞线与千斤顶锚具之间是否夹紧。;; 本工程选用200t连续顶推系统，全套系统包括：2台200t连续顶推千斤顶、1台顶推泵站、1台主控台电脑及联接系统的高压油管。牵引反力座设置在294#小里程方向的临时墩上，根据顶推施工步骤布设千斤顶。为单点顶推。顶推泵站、主控台也设置在294#小里程方向的临时墩处。 同步顶推的实现：顶推千斤顶内安装拉线式的同步位移传感器和电磁阀，在顶推过程中，传感器将将测得的位移数据传到装有同步控制程序的电脑上，当两个千斤顶不同步差值达到5mm时，启动电磁阀进行位移调整。;; 打开主控台及泵站电源，启动泵站，用主控台控制2台千斤顶同时施力试顶。试顶距离0.5m。 试顶时，记录试顶时间和速度，根据实测结果与计算结果比对进行调整速度，做好三项重要数据的测试工作： ⑴每分钟前进速度，应将顶推速度控制在设计要求内； ⑵采取“点动”方式操作控制，测量每点动一次前进距离的数据，以供顶推初步到位后，进行精确定位提供操作依据，防止超顶。 ⑶记录梁体启动时顶力的大小，计算滑板与不锈钢板之间的摩擦系数。; 钢箱拱采用2台200t千斤顶同步进行顶推，采用Φ15.2mm钢绞线锚固于梁后端的后锚装置上，拖拉梁体前进至设计位置。 顶推前，应对各种机构及设施进行详细检查，确保可靠。 顶推人员配备：顶推系统主控站、各千斤顶均设专人操