工廠管理改善方法.pptVIP

２０１２年７月２３日 工厂改善（Kaizen）　的基本 要成为全球性的公司！！　　　　?首先要成为中国ＮＯ１！ ■第１个R　　Reduce（降低）　 ［减缩］ ■第２个R　　Reuse（重新使用）　 ［再利用］ ■第3个R　　Recycle（循环利用）　 ［再资源化］ １．　３Ｒ　（ISO１４０００） 其他Ｒ ◆Refuse　（拒绝） ［谢绝］　　　拒绝接受已经成为垃圾的东西。 　　　　　　　（外发的包装等） ◆Repair　（整修） ［修理］）　　损坏的东西修理后使用。 ◆Rethink　（重新考虑） ［再考虑］　　考虑是否真的很有必要。 ２．成为中国的ＮＯ１！ 台面的油?水？ 噪音？ 设备脏？ 空气中的油污？ 产品的放置方法？ 食堂？ 休息场所？ 卫生间？ 3-1　1个产品流水生産　 　One-Piece-At-a-Time Production按照工序的顺序，一个产品或者一台产品一个个分别加工。一个个分别组装好，再流到下一个工序的做法。 3-2　工序的流动化 　　Continuous Flow Processing本工序内、工序之间没有呆滞品、进行一个产品流水 作业生产。 ３．生产 3-3　隔离小岛　　 Isolated Jobsites作业工序配置上与整体隔离孤立起来、 构成了不能根据生产的增减、与其他作业相配合 达到效率的产线。不能根据生产变动对应的产线、比较呆板。 这是阻碍人员精减的原因之一。 3-4　标准作业 　　Standardized Work以人的动作为中心、制定没有浪费的顺序、有效率的进行生产的做法。丰田生产方式称之标准作业。 节拍时间?作业顺序?手持标准构成３要素 3-5　节拍时间　　 Tact-Time一个部品或一台的量大概需要多长时间，进行生产？ 这样的一个时间值。节拍时间 下面的式子可以求得。节拍时间＝(当天工作时间(定时))/(当天做的必要数) 3-6　作业顺序 　　Working Sequence 标准作业是３要素之一、作业人员通过最好的效率能生产出良品称之为作业的顺序。 3-8　时间周期 　　Cycle Time作业员一个人，所操作的工序决定后按照作业顺序 进行作业轮一圈所需要的时间。 3-7　手持标准 随着作业顺序，反复进行作业， 能够同一顺序?动作进行作业， 工序内放最小限度的半成品。 3-9　作业标准 　　Operation Standards标准作业在现场正确运行的基础上 工程图、品质确认标准、ＱＣ工程表或安全标准等 作为基础、能够确保质?量?成本?安全等。 各作业做法或条件标准化的总称。 作为有代表性的东西、作业要领书?作业指导书? 品质确认要领书?刀具替换作业要领书等。 3-10　信号灯 （行灯）　　Andon督促相关人员的行动的情报窗口、 现时点有异常的地方能够一目了然地进行判断的 电灯表示盘。除了异常表示，还用于作业指示 （品质确认、刀具交换、部品搬运等）、 表示进度的时候也用到。 绿灯 　进行正常生产时候的信号灯。 黄灯 　有什么生产异常（制程异常、作业延迟等）发生的情况下， 亮的信号灯。像这种的发生异常情况下，信息能够传达到 生产线的管理人员、生产流水线的班长、区长的职场人员， 能够赶到现场，去解决问题。 　红灯 　流水线有必要停止的事态。 3-11　自动化 　 Jidoka机械设备的异常或品质异常或作业延迟等 不管发生了怎样的异常、机械设备会自检异常，有异常就自动停止、当然作业员自己按了停止开关，也是能停止流水线作业的。像这样、没有不良流出的同时、异常也明确化。 也为了能防止异常的再发生、 「造就品质工程」成为可能。 并且、一旦发生异常自动停止的话、 设备的监管人员（异常发生的）也没有必要了、 「省人化(减少工时)」成为可能。 　 3-12　节拍时间 　Tact-Time　（takutotaimu）一个产品或１台的量需花多少时间生产的一个时间值。 节拍时间从下面的式子可以求得。节拍时间＝(当天作业时间(定时))/(当天做的必要数)运作时间就是定时作业、可动率１００％来算出的。 3-14　防错装置 　（防止错误发生的治具?机械）　 Failsafe Deviｃes (Pokayoke)为了防止发生品质不良或机器设备发生故障，防止 异常情况的发生、一旦发生异常后能够停止产线的 便宜的信赖性高的工具或方法。 1.防止作业人员错误的装置。 2.发现作业人员犯错后，警告装置。 3.如果产品有异常可以检知，并不进行加工的装置。 3-15　省力化 　Lobor Saving将进行作业人员的手工作业的一部分替换成机械 或治具。（还有一部分是