生产场安全管理与改善.pptVIP

现场管理与改善 安全隐患整改案例 改善前： 改善后：。 安全隐患整改 现场管理与改善 安全隐患整改案例 改善前： 盖板在通道内不清楚。安全隐患。 改善后： 警示清晰，一目了然。 安全隐患整改 现场管理与改善 安全隐患整改案例 改善前： 设备脏乱无警示。 改善后： 整洁清晰。 安全隐患整改 现场管理与改善 安全隐患整改案例 改善前： 生产线纸板随意堆放。 改善后： 专用货架，定置管理。 安全隐患整改 现场管理与改善 安全隐患整改案例 改善前： 设备脏乱，活动部件不清晰。 改善后： 整洁有序一目了然。 安全隐患整改 现场管理与改善 安全隐患整改案例 改善前： 气动工具随意放置，工作台杂乱。 改善后： 工具定置悬挂，工作台整洁。 安全隐患整改 现场管理与改善 安全隐患整改案例 改善前： 无限高标识，随意堆垛。 改善后： 增加限高。 安全隐患整改 现场管理与改善 安全隐患整改案例 改善前： 设施无责任人和管理要求。 改善后： 明确责任人和管理要求。 安全隐患整改 现场管理与改善 安全隐患整改案例 改善前： 凌乱的货架。 改善后： 定置后清楚、明确。 安全隐患整改 现场管理与改善 安全隐患整改案例 改善前： 无定置、无分类、无标识。 改善后： 定置管理。 安全隐患整改 现场管理与改善 安全隐患整改案例 改善前： 改善后：。 安全隐患整改 现场管理与改善 安全隐患整改案例 改善前： 开关缺损。 改善后： 及时修复。 安全隐患整改 现场管理与改善 安全隐患整改案例 改善前： 脚踏开关不清晰 改善后： 位置明确。 安全隐患整改 现场管理与改善 安全隐患整改案例 改善前： 电气控制柜按钮用途不明确。 改善后： 标识清晰。 安全隐患整改 现场管理与改善 安全隐患整改案例 改善前： 生产线上用纸箱随意放置设备。 改善后： 设备定置管理。 安全隐患整改 现场管理与改善 安全隐患整改案例 改善前： 文件柜标识不清。 改善后： 标识清楚。 安全隐患整改 现场管理与改善 安全隐患整改案例 改善前： 改善后：。 安全隐患整改 现场管理与改善 安全隐患整改案例 改善前： 随意堆放。 改善后： 定置管理，通道畅通，拿取方便。 安全隐患整改 现场管理与改善 安全隐患整改案例 改善前：压力表指示不清晰。 改善后： 压力区间一目了然。 安全隐患整改 生产安全现场管理 现场6S管理 现场管理与改善 整理、整顿、清扫、清洁、素养、 安全 现场管理与改善 当今公认产品一流的国家 ？ 态度决定一切，细节决定成败。 整理 现场管理与改善 整理(SEIRI) 将工作场所分为必要物品与非必要物品,清除无用的物品，在岗位上只放置必要物品 整理的目的 改善和增加作业空间； 现场无杂物，通道畅通，提高工作效率； 消除管理上的混放、混料等差错事故； 有利于减少库存，节约资金。 整理 现场管理与改善 整理的区分要点： Must：必须要用的，一定要； Want：想要的，并非一定要。 整理实施要领： 对自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的； 制定「要」和「不要」的判别基准； 将不要物品清除出工作场所； 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置； 每日自我检查。 不良现场 现场管理与改善 现场的不良 不良现场 现场管理与改善 现场的不良 不良现场 现场管理与改善 现场的不良 目录 现场管理与改善 现场的不良 不良现场 现场管理与改善 现场的不良 不良现场 现场管理与改善 现场的不良 目录 现场管理与改善 现场的不良 整顿 现场管理与改善 整顿 前一步骤整理的工作要落实； 放置物明确“3定”原则，定点、定容、定量； 放置物明确“3要素”原则，场所、方法、标识； 物品摆放目视化。 整顿的目的 使工作场所一目了然； 消除寻找物品的时间，有利于提高工作效率； 消除过量物品，提高产品质量； 体现整洁、明朗的工作环境，保障生产安全。 现场管理与改善 整顿的“3定原则” 定点、定容、定量 定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：放置合适的数量 在正确的时间，用正确的容器，在正确的位置，放正确的数量，达到目视化管理的效果 整顿 现场管理与改善 整顿的 “3要素” 场所： 明确物品放置的地方 方法： 规定物品放置的角度 标识： 对物品进行责任人、监督人等标识 形成容易放回原处的状态 体 现