年产1万吨精密铸造件生产线工程新建项目可行性研究报告.doc

新建年产1万吨精密铸造件生产线工程项目 可行性研究报告 第一章 总 论 一、项目提要 1、项目名称：新建年产1万吨精密铸造件生产线工程 2、建设性质：新建 3、项目建设单位： 4、法人代表： 5、所有制形式：民营企业 6、建设地点： 7、建设规模：年产1万吨精密铸造件工厂生产线 8、建设周期：2005年1月至2005年12月 9、主要建设内容：蜡模车间、结壳车间、铸造车间、后处理车间、热处理车间、硅熔胶车间、金工车间、机修车间、仓库、综合大楼、职工宿舍食堂等以及精密铸造件生产线相关设备和其它水电等配套设施。 10、项目申报单位： 11、投资规模及资金构成：项目固定资产投资2200万元，流动资金2000万元，项目总投资额4200万元。 12、资金筹措：项目建设总投资4200万元筹措方案：固定资产投资2200万元全部由企业自筹解决；企业生产所需流动资金按设计生产能力和企业近年来经营水平测算需要投入2000万元，由企业自筹解决。 13、主要经济技术指标：本项目达产后的企业年生产能力为1万吨精密铸造件、机械加工件2.5万件和硅熔胶200吨，年可创销售收入10900万元，总成本8019.70万元，年总利润2261.78万元，财务内部收益率IRR：39.28 %，财务净现值NPV:6673.39万元，静态投资回收期IPP：4.15年(含建设期)。 二、项目可行性研究报告的编制依据 熔模铸造工艺，尤其是气化模精铸技术，是机械铸造行业采用的最先进的技术，?使熔模铸造不仅能生产小型铸件，而且能生产较大铸件，最大的熔模铸造的轮廓尺寸已近2m，而最小壁厚却不到2mm。同时熔模铸件也更趋精密，除线性公差外，零件也能达到较高的几何公差。熔模铸件的表面粗糙度值也越来越小，可达到R0.4um。“精密、大型、薄壁”是现代熔模铸造所具有的鲜明特点。同时，熔模铸造又在生产成本低和生产速快上有了新的突破。这些都使熔模铸造的应用得以扩大，中华人民共和国熔模铸造是以最终产品为摹本，将石蜡类材料压制成精确光洁的蜡模，在蜡模上涂敷多层耐火材料，待浆料干燥硬化后形成型壳，然后将凝固在型壳内的蜡模熔化使之流出，再将型壳焙烧使之坚固、干燥，最后再将熔化的液态金属浇注入型壳中，液态金属在型壳中冷却、凝固后即成为精确光洁的铸件。这种铸造工艺可以生产出精密复杂、接近于产品最后形状，可不加工或很少加工就可直接使用的金属零部件或精美工艺品，所以，它是一种近净形的金属液态成形工艺。与砂型铸造方法相比，具有以下特点：1．铸件尺寸精度高，表面粗糙度值低，可以实现少加工或无切削加工；2．可以铸造薄壁件或重量很轻的铸件；特别适合铸造带有花纹、文字或沟槽类的铸件；3．能够铸造特别复杂的铸件，或将众多零件组合、焊接。中国是熔模铸造技术的发源地之一。据考证，在距今2500年前的春秋时期就已出现了失蜡铸造。1978年在湖北随州出土的曾侯乙墓的尊和盘是早期失蜡铸造的代表作。现代熔模铸造工艺是在20世纪初期开始形成。第二次世界大战期间，由于国防、航空发展的需要，美、英等国首先采用熔模铸造的方法生产喷气涡轮发动机叶片。进入80年代以来，世界各地熔模铸造的产量、产值、质量，都有很大的增长和提高，当前熔模铸造正向精密、大型、复杂、部件整铸的方向发展。我国的熔模铸造是在50年代开始应用于工业生产，首先从航天、航空部门逐步发展到所有的工业部门中，得到广泛的应用。? 自20世纪40年代熔模铸造适用于工业生产后，半个世纪一直以较快的速度发展着，据报道，年世界熔模铸造业（不包括前苏联）北美占50%、欧洲25%、亚洲20%、其余5%，北美中美国占95%，而欧洲英国占42%、法国26%、德国19%、意大利7%、其余6%。现在熔模铸造除用于航空、兵器部门外，几乎应用于所有工业部门，特别是电子、石油、化工、能源、交通运输、轻工、纺织、制药、医疗器械等部门。?同时，中国民营精铸业的加盟和迅猛发展，为中国精铸业注入了新鲜的活力，已经成为国家精铸业最强劲、也是最现实的竞争对手。这类企业从80年代至90年代初，多以合资和独资的形式，从台湾、日本等地引进料硅溶胶制壳工艺，主要分布在沿海及周边地区，其产品大部分销往国际市场，同时也由于其体制先进、机制灵活、管理高效，所以效益非常好。虽仅有20多年的发展，但已成为中国大陆精铸业承担出口业务的生力军。另一方面，由于其设备设施水平高，工艺和质量水平在国内属先进水平，基本上达到了国外的一般水平，有直接出口订单和市场同盟，产品价值保持在较高的水平，基本与国际接轨。中国的劳动力成本较低，原材料丰富，在产品价格上占有较大的优势，只要将产品质量提高，在国际上仍有很大的竞争力。国内高新技术产业的兴起，机械行业向精密化、小型化发展，为精铸行业提供了前所未有的商机。无论从技术水平还是从营销