玻纤增强聚碳酸酯注塑成型故障得成因及对策.doc

玻纤增强聚碳酸酯注塑成型故障得成因及对策 故障名称 成因及对策 气泡 （1）保压时间太短且保持压力太低。应适当延长保压时间，保持压 　 力至少为80MPa。 　 （2）浇口及流道截面尺寸太小。应适当放大，有时可加大喷嘴孔径。 　 （3）缓冲垫料不够，应适当增大熔料余量。 　 （4）原料干燥不够。应对原料在120℃条件下干燥8h以上，并在 　 料斗中保温。 　 （5）浇口位置设置不当。应设在壁厚处。 表面光泽不良 （1）注射速度太慢。应适当加快。 　 (2)模具温度太低。应将模具温度保持在100℃以上。 　 （3）保压不足。应适当延长保压时间和加大保压压力。 　 (4)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。 烧焦 (1)料温太高。应适当降低料筒及喷嘴温度，一般情况下，料温不能 　 超过350℃。 　 （2）熔料在料筒中滞留时间太长。应加快注射周期或采用规格较小 　 的注射机。 　 （3）料筒或喷嘴处有滞料※角。应清除滞料，消除※角。 　 （4）模具排气不良。模具内的空气受到绝热压缩，形成高温高压气 　 体将制品烧焦。应合理设置排气系统，一般，排气沟槽的尺寸深0.05 　 ~0.1mm，宽1~2mm。 玻纤分散不良 (1)料筒温度太低。应适当提高，料筒温度至少在320℃以上。 　 （2）螺杆背压不足。应将背压提高到注射压力的10%~20%。 　 （3）螺杆转速太低。应适当提高。转速一般控制在40~60r/min，当 　 驱动马达为油马达时，应注意转速不能太高。 　 （4）螺杆压缩比及长径比太小。应适当加大。压缩比一般为2.5：1， 　 长径比至少17：1。 聚苯醚注塑成型故障得成因及对策 故障名称 成因及对策 欠注 (1)工艺条件控制不当。应适当调整。 　 （2）熔料温度太低。应适当提高。 　 （3）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。 　 （4）模具温度太低。应适提高。 　 （5）注射压力太低。应适当提高。 　 （6）注射速度太快。应适当减慢。 　 （7）注射时间太短。应适当延长。 　 （8）喷嘴堵塞。应清理喷嘴。 　 (9)成型的制品重量超过了注射机的最大注射容量。可采用两次加料法，在一模 　 多腔的情况吸下，应堵塞一个模腔，也可换用合适规格的注射机。 溢料飞边 (1)成型温度太高。应适当降低料筒温度。 　 （2）锁模力不足。应适当提高。 气泡及空洞 （1）注射压力太低。应适当提高，也可适当放大浇口，缩短浇口的平直部分。 　 （2）模具内气体及易挥发物排出不良。应设置排气孔，改善模具排气性能。 　 （3）制品壁厚差异悬殊。薄壁和厚壁间应平滑过渡。 　 (4)成型温度太高。应适当降低料筒温度。 　 （5）模具温度太低。应适当提高。 缩瘪 （1）注射压力太低。应适当提高。 　 (2)成型温度太高。应适当降低料筒温度。 　 （3）模具温度控制不当。当模具温度太高或太低时，都会引起制品缩瘪，应合 　 理调节模具温度。 熔接痕 （1）熔料温度太低。应适当提高。 　 （2）注射速度太慢。应适当加快。 　 （3）模具温度太低。应适当提高。 银丝纹 (1)熔料温度太高。应适当降低料筒温度。 　 （2）原料中水分含量太高。应对原料干燥处理。 　 （3）原料中易挥发物含量太高。应提高模具排气性能，增加排气孔。 　 （4）熔料在浇口部位摩擦烧焦产生银丝。应适当反大浇口尺寸。 黑斑及条纹 （1）当制品表面出现黑斑及条纹的形式总是相同时，表明注射设备已被污染。 　 应清洗料筒及模具。 　 （2）当制品表面出现黑斑及条纹的形式不相同时，表明原料已被污染。应换用 　 纯净的原料。 浇口脱层 (1)熔料温度太低。应适当提高料筒温度。 　 （2）注射速度太快。应适当减慢。 　 （3）浇口位置设置不合理。应改变浇口位置。 　 （4）模具温度太低。应适当提高。 　 （5）浇口截面积太小。应适当放大。 烧焦 (1)熔料温度太高。应适当降低料筒及喷嘴温度。 　 （2）熔料调整流动引起剪切热导致烧焦。应适当放大浇口尺寸，并适当减慢充 　 模速率。 　 （3）模具排气不良。应设置或增加排气孔，改善模具排气性能。 脱皮分层 （1）原料内混入杂质。应清除异物杂质，清洗料筒。 　 （2）模具温度太低。应适当提高。 脉冲波动 （1）熔料温度太低。应适当提高。 　 （2）浇口截面积太小。应适当放大。 　 （3）注射速度太快。应适当减慢。 聚砜注塑成型故障得成因及对策 故障名称 成因及对策 表面杂质 (1)料筒温度太高，导致熔料过热分解。应适当降低。 　 （2）熔料在料筒内滞留时间太长。造成分解，特别是不连续生产时，保