数控加工程序编制.doc

第二章 数控加工程序编制----作业题详解 数控铣床、钻床编程作业 1. 使用刀具长度补偿和固定循环指令加工如图所示的零件中A、B、C三个孔 N01 G91 T1 M06； 换刀 N02 M03 S600； 主轴启动 N02 G43 H01； 设置刀具补偿 N03 G99 G81 X120.0 Y80.0 Z-21.0 R-32.0 F100； 钻孔A N04 G99 G82 X30.0 Y-50.0 Z-38.0 R-32.0 P2000； 锪孔B N05 G98 G81 X50.0 Y30.0 Z-25.0 R-32.0 P2000； 钻孔C N06 G00 X-200.0 Y-60.0； 返回起刀点 N07 M05； N08 M02； 2. 毛坯为120mm×60mm×10mm铝板材，5mm深的外轮廓已粗加工过，周边留2mm余量，要求加工出如图所示的外轮廓及φ20mm深10mm的孔，试编写加工程序。 （1）根据图纸要求，确定工艺方案及加工路线 1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上； 2）工步顺序： ①钻孔φ20mm； ②按 线路铣削轮廓 （2）选择机床设备 选用数控铣钻床。 3）选用刀具 采用φ20mm的钻头，铣削φ20mm孔；φ10mm的立铣刀用于轮廓的铣削，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。数控钻铣床没有自动换刀功能，钻孔完成后，直接手工换刀。 （4）确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 （5）确定工件坐标系和对刀点 在XOY平面内确定以O点为工件原点，Z方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系，如图所示。采用手动对刀方法对刀。 （6）编写程序 2）铣轮廓程序（手工安装好φ10mm立铣刀） O0002； G54 G90 G00 Z5.0 S1000 M03； X-5.0 Y-10.0； G41 D01 X5.0 Y-10.0； G01 Z-5.0 F150.0； G01 Y35.0； G01 X15.0 Y45.0； G01 X26.8； G02 X57.3 Y40.0 R20.0； G03 X74.6 Y30.0 R20.0； G01 X85.0； G01 Y5.0； G01 X-5.0； G40 G00 Z100.0； M05； M02； 3. 如图所示零件，进行打中心孔、钻孔、攻螺纹等加工。 刀具: T01（中心钻） T02（Ф8.5钻头） T03（倒角钻头） T04（M10丝锥） O0003 ； 主程序 N10 G54 G90 G00X0 Y0 Z250.0 ；选择工件坐标系，快进到换刀点 N15 T01 M06 ；换上01号刀具—中心钻 N20 S1500 M03 M08 ；启动主轴，开冷却液 N25 M98 P0100 ；在四个孔中心孔位置打中心孔 N30 T02 M06 ；换02号刀具—Ф8.5钻头 N35 S1000 M03 M08 ；启动主轴，开冷却液 N40 M98 P0200 ；钻四个孔 N45 T03 M06 ；换03号刀具—倒角 N50 S1500 M03 M08 ；启动主轴，开冷却液 N55 M98 P0300 ；给每个孔倒角 N60 T04 M06 ；换04号刀具—M10丝锥 N65 S200 M03 M08 ；启动主轴，开冷却液 N70 M98 P0400 ；对四个孔攻丝 N75 G28 ；返回参考点主程序结束 N80 M30 ；主程序结束 O0100；钻中心孔子程序 N85G99G81X-40.0Y0R2.0Z-1.5F10.0；钻中心孔循环，钻第1个孔的中心孔 N90 M98 P0500 ；调用孔位置子程序（二级调用），钻2、3、4孔的中心孔 N95 M99 ； O0200 ；钻孔子程序 N100G99G81X-40.0Y0R2.0Z-17.0F10.0 ；钻第1个孔 N105 M98 P0500 ；调用孔位置子程序，钻2、3、4孔 N110 M99 ； O0300 ；倒角子程序 N115 G99G81X-40.0Y0.R2.0Z-1.0F20.0 ；第1个孔倒