TS16949体系认证DFMEA技术指南.doc

1 目的 为建议和跟踪降低风险，发现、评价产品在开发设计中潜在的失效模式和后果，找到避免或减少失效模式发生的控制措施，满足设计、制造、装配、服务和回收要求，确保顾客满意。 2 适用范围 适用于本公司所有新产品研发、订单产品设计更改及应用或环境有变化的沿用零件、分总成和总成。 3 术语和定义 DFMEA ——潜在设计失效模式和后果分析，在产品设计与过程开发（APQP——先期产品质量策划）的阶段中，对风险进行评估，且制定防范措施，提前处理潜在的问题。 严重度（S）——严重度是与所给的失效模式的最严重后果相符的一个值。严重度是在单独FMEA的范围内的相对排序。 发生率（O）——发生率是在设计寿命内由特定要用/机理导致失效模式发生的可能性。发生率可能性的排序值比绝对值更有意义。 探测度（D）——探测度是对在现有设计控制探测栏中列出的最好的探测控制的对应等级。 4 职责 4.1 客研所负责组织成立DFMEA多方论证小组；多方论证小组成员实施DFMEA活动，并对DFMEA活动进行跟踪监察。 4.2 负责设计的工程师根据多方论证小组的意见，完成DFMEA的编制工作。 4.3 质管计量科和销售部负责提供内、外部顾客反馈的信息。 5 作业要求 5.1 建立DFMEA多方论证小组 在一个设计概念最终形成之时或之前，主设计者应在客研所领导的支持下，直接主动的联系所有有关部门代表，成立一个包括 (但不限于)设计、装配、生产制造、材料、质管计量、售后服务的设计FMEA多方论证小组。由主设计者担任组长。 5.2 资料的收集 下列资料是做DFMEA时的依据或参考，小组应首先着手准备或收集： ● 经由质量功能展开(QFD)而得到的设计要求； ● 产品可靠性和质量目标； ● 产品的使用环境； ● 类似产品的失效分析(FMA)，以往类似产品的DFMEA； ● 初始工程标准； ● 初始特殊特性明细表； ● 功能框图； 4.3 DFMEA分析 4.3.1 DFMEA的分析时机 DFMEA开始于一个设计概念最终形成之时或之前。应在设计方案初步确定时开始DFMEA初稿的编制。而且，在产品开发各阶段中，当设计发生变化或获得有关信息时，应及时对DFMEA初稿进行评审，不断予以修改、更新，并最终在设计任务完成之时完成DFMEA工作。 5.3.2 DFMEA功能框图 多方论证小组应制定DFMEA框图，框图说明应包括各项目之间的主要关系，并建立DFMEA分析的逻辑顺序。 5.3.3 多方论证小组结合功能框图并根据所设计产品的性能、装配情况以及设计参数的选择等进行DFMEA分析。 5.4 设计工程师根据分析结果填写《潜在失效模式及后果分析-DFMEA》表格。 5.4.1 填写表头 ●系统、子系统、零部件：填入所分析的总成、分总成、零部件的名称及编号。 ●FMEA编号：填入DFMEA的文件编号。　 文件编号组成：DFMEA-总成编号-年份-序号。 ●设计职责：填入设计责任部门或小组。 ●车型年/项目：填入与之相配套的车型及名称（在已知的前提下）。 ●编制人：填入负责设计的工程师或工程师小组成员名单、联系方式及所属部门。 ●关键日期：填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过设计图样完成日期。 ●DFMEA日期：填入FMEA初稿的日期及最新修订的日期。 ●核心小组：填入DFMEA多方论证小组成员，包括部门、联系方式。 5.4.2 项目/功能： 填入将被分析的项目的名称和其他适当的信息。用简洁文字说明被分析项目要满足设计意图的功能，包括该系统运行环境及相关的信息，如果项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能都单独列出。 5.4.3 潜在失效模式 指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况。对于特定的项目及其功能，应列出每一个潜在的失效模式，并使用规范化、专业化的术语来描述。典型失效模式有两大类型： Ⅰ类失效指的是不能完成规定的功能，典型模式有（但不限于）： ——突发型：断裂、开裂、碎裂、弯曲、塑性变形、失稳、泄漏、松脱等； ——渐变型：磨损、腐蚀、龟裂、老化、蠕变、低温脆变、性能下降、渗漏等； Ⅱ类失效指的是产生了有害的非期望功能，典型模式有（但不限于）：噪声、振动、电磁干扰、有害排放等 5.4.4 潜在失效后果 指失效模式可能带来的对完成规定功能的影响，以致带来顾客不满意，和不符安全及政府的法规。失效后果的分析，要运用失效链分析方法，搞清楚直接后果、中间后果和最终后果。要站在顾客的角度，以顾客发现或经历的情况来描述失效的后果。失效后果可以从以下几方面考虑： 对完成规定功能的影响； 对上一级系统完成功能的影响； 对系统内其他零件的影响； 对顾客满意的影响； 对安全和法规符合性的影响； 对整车系统的影响。 典型的失效后果可能是但不