重载铁路T梁预制技术.doc

7.预应力工程施工工艺 7.1钢绞线束制作 7.1.1下料 1、钢绞线用切割机切割，按梁号成束绑扎。距钢绞线切口两侧5cm处要用20#铁丝先绑扎牢固，以免切割后松散。 2、钢绞线下料长度与设计或计算长度误差±10mm，束中各根钢绞线长度相对差5mm，下料长度按下式计算：L=L0+1400（单位为mm） 式中：L--钢绞线下料长度 L0—钢绞线工作长度。 目前我梁场采用内卡式千斤顶，它是由单孔前卡式千斤顶衍生而来，它是将工具锚内置，使之与限位板之间距离较近，与普通千斤顶相比，大大缩短了工具锚与限位板之间的距离，从而能够节省钢绞线。 7.1.2 编束 钢绞线应梳理、编束，每隔1.5m用φ1.0mm镀锌铁线扎一道，扎丝扣向束里，编扎成束顺直不扭转。编束后的钢绞线应顺直，按规格分别堆放整齐，标记清晰，钢绞线束搬运时，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。 7.2 管道成型与穿束 7.2.1管道成型 纵向管道采用预埋制孔橡胶棒抽拔形成，穿入顺序：由下向上、由里向外，在跨中处套接，两端对称进行。穿管采用前面一人牵引，穿过相应的定位网眼，后面多人推入的方法进行。混凝土浇筑完成一定时间后，采用卷扬机从两端进行拉牵即可抽拔成孔。 横向管道采用预埋金属波纹管成孔。 7.2.2 坐标控制 1、为确保制孔位置正确，采用定位网定位，采用定位网胎具进行加工制作，用定位网胎具可以有效的控制定位网片的尺寸，防止加工时出现过大的偏差，进而可以控制橡胶棒的位置，确保纵向预应力孔道的平顺、准确。 2、定位网钢筋允许偏差：预应力孔道定位网片采用点焊加工，位置误差±2mm，孔 眼尺寸误差≤3mm，其中，水平筋的尺寸误差是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸误差是对网片中心而言。 7.2.3穿钢绞线束 钢绞线穿入梁体预应力孔道，采用卷扬机牵引，应先穿入一根钢丝作为引线，将钢丝绳拉进孔道，再将钢丝绳与钢束联接起来，然后开动卷扬机，人工扶正钢束，即可将钢束穿入管道，两端外露长度要基本一致。 7.3预应力张拉 预应力张拉为T梁质量控制的特殊工序，预应力张拉按初张拉和终张拉两个阶段进行。初张拉在梁体混凝土强度达到33.5MPa以上和端模拆除、侧模松开后进行，初张拉后梁体方可移出台位；终张拉在梁体混凝土强度达到63.5MPa及弹性模量达到36.5GPa，龄期不少于14天时进行，在存梁台座上完成。 7.3.1预应力准备 1、在试生产时，应进行预应力的管道、锚口和喇叭口摩阻测试，以确定预应力的实际损失，按结构设计规范和图纸要求确定后定期锁定张拉应力σcon。 2、千斤顶和油压表配套且均已校正并在使用期限内。 3、确认孔道已进行检查，积水、杂物等已被清除。 4、钢绞线要逐根进行检查，确保无损伤、无扭结、工具锚以内无散头时才能装顶张拉。 5、当同一厂家、同一规格、同一品种，两批不同弹模的钢绞线用于同一片梁的不同管道，分别根据每一孔道实测钢绞线弹模值计算理论伸长量。 6、当同一厂家、同一规格、同一品种，两批不同弹模的钢绞线用于同一片梁的同一管道，钢绞线弹模差不得大于5GPa，且两批钢绞线线径一致，即使用同一槽深限位板。此时钢绞线理论伸长量按平均弹模计算。 平均弹模计算：E= 其中：n为此孔道钢绞线根数 j=1,2，……n 7.3.2钢绞线张拉伸长量按下式计算 由于梁的预应力筋是由直线和曲线组成的多线段预应力筋，故要分段计算然后叠加。 采用如下公式计算钢绞线束伸长量 ΔL=ΣΔLi (i=1，2，3…) ΔLi=P0X/(AyEg) 其中：P0=Pi（1－e－(k X+μθ)）/(k X＋μθ) 所以：ΔLi= Pi［（1－e－(k X+μθ)）/(k X＋μθ)］X/(AyEg) 式中：P0——预应力筋的平均张拉力(N)； Pi——预应力筋的张拉端的张拉力(N)； ΔL——预应力筋的总伸长量； ΔLi——预应力筋第i段伸长量； Ay——预应力筋的公称面积（mm2）； Eg——预应力筋的弹性模量（N/mm2），按照每批钢绞线实际弹性模量； e——自然对数底，e=2.71828； X——从张拉端至计算截面的孔道长度（m）； θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）； k——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取实测值； μ——预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取实测值。 7.3.3油表读数计算 以20%控制张拉力作为初始应力。把初始张拉力和控制张拉力代入千斤顶标定的回归方程即可得出读数。例如： 千斤顶回归方程为y=1.03+0.02241x 初始应力读数=1.03+P*20%*0.02241 控制应力读数=1.03+P*0.02241 其中：x——张拉力，kN； y――油表