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6S推行宣导 一、6S定义： 6S管理是5S的升级（5S即整理、整顿、清扫、清洁、素养），在5S基础上增加了安全；6S和5S管理一样兴起于日本企业，是现代企业行之有效的现场管理理念和方法。因5S的日文罗马标注发音和安全的英文单词都以“S”开头，所以简称6S。 1、整理（SEIRI）：区分要与不要用的东西，不要用的东西清理掉 2、整顿（SEITON）：要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐，明确地标示。 3、清扫（SEISO）：清除职场内的脏污，并防止污染的发生 4、清洁（SEIKETSU）：将前3S实施的做法制度化、规范化，贯彻执行并维持成果 5、素养（SHITSUKE）：人人依规定行事，养成好习惯 6、安全(SAFETY)：消除事故隐患，排除险情，保障员工的人身安全和生产正常进行 二、6S的三大支柱： 首先创造一个有规律的工厂；其次是创造一个干净的工厂；再次是创造能目视管理的工厂。 三、6S的前3S及安全推行要领： 1、整理推行要领： 1.1、所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到（如地面上、工作台、办公区域、物料架、墙上、室外） 1.2、制定“需要”和“不需要”的判别基准 1)工作场所全面检查后，所有的物品逐一判别，哪些是“要”的，哪些是“不要”的 2)制定“要”和“不要”的基准表，并经开会决议基准，同时也反省不要物产生的根源 3）要和不要基准表 要 不要 1、用的机器设备、电气装置； 2、工作台、材料架、板凳； 3、使用的工装夹具； 4、原材料、半成品、成品； 5、栈板、篮框、防尘用具； 6、办公用品、文具； 7、使用中的看板、海报； 8、各种清洁工具、用品； 9、文件和资料、图表档案； 10、作业标准书、检验用的样品等 A.地板上： 1、杂物、灰尘、纸屑、油污； 2、不再使用的工装夹具； 3、不再使用的办公用品； 4、破烂的垃圾筒、篮框、纸箱； 5、呆/滞物料。 B.工作台、橱柜 1、过时的报表、资料； 2、损坏的工具、样品； 3、多余的材料； 4、私人用品 C.墙上 1、蜘蛛网； 2、老旧无用的标准书； 3、破烂的意见箱、提案箱 4、老旧的海报标语； D.天花板上 1、不再使用的吊扇 2.不再使用的各种挂具； 3、无用的各种管线； 4、无效的标牌、指示牌等。 1.3、清除不需要物品 1）“要丢又不能丢，真伤脑筋”；“请指示这些不要物该拿到哪儿才好”，这是属下经常疑惑的问题，运用“红牌作战”是较好解决这些问题的技巧之一。 2）红牌作战的对象：机器设备；库存物品、材料；作业工具、用具。 3）红牌张贴基准：物品不明者；物品变质者；物品过期者 4）不要物的集中及清除 5）“红牌作战”中的“红牌”格式 1.4、调查需要物品的使用频度，决定日常用量 基准表 使用次数 判断基准 一年没用过一次的物品 废弃或放入暂存仓库 也许要使用的物品 放在职场附件 三个月用一次的物品 放在工程附近 一星期用一次的物品 放在使用地 三天用一次的物品 放在不要移动就可以取到的地方 1.5、制定废弃物处理方法 1）设定不要物品的回收制度 2）设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法 3）设定废弃小组 4）尽量不制造不要物品 1.6、每日自我检查 1）所在岗位是否乱放不要物品 2）配线配管是否杂乱 3）产品或工具是否直接放在地上 4）是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品 2、整顿推行要领： 2.1、要落实前一步骤整理工作 1）整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因为变旧不能用而造成浪费 2）连不要的东西也要管理会造成浪费（例如库存管理或盘点都较麻烦） 2.2、布置流程，确定放置场所 1）参照整理中“依使用频率判断的基准”，决定置放场所 2）物品的放置场所原则上要100%设定 3）置放场所可以用电脑模拟或沙盘推移图来演练，以便配置 4）流程布置基本上依循的原则：综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则 5）物品的保管要定位、定量 6）生产线附近只能放真正需要的物品 7）放置场所的最适空间，可运用弹性设定 8）堆高的标准一般为120CM，高度超过120CM的物料宜放置于易取放的墙边 9）危险品应在特定的场所保管 10）不良容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所 11）无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等 2.3、规定放置方法 1）以类别形态来决定物品的放置方法 2）立体放置，提高收容率 3）尽可能按先进先出的方法放置 4）危险的场所应用栅栏等隔离 5）放置方法的原则为平行，直角 6）不超过所规定的范围 7）在放置方法上多下工夫 8）清扫用具以挂式方法放置 9）必要时，设定