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塑胶配方还原随着ERP技术和信息技术平台的日趋成熟，我国许多制造企业，特别是外资企业都已经实施了ERP或者MRPII系统。但很多企业把ERP/MRPII看作一个阶段性的系统，认为实施完成后就大功告成。其实随着系统的实施完毕，在后续的巩固提高阶段还有很多工作要做。因为管理的变革，流程的优化整合是永无止境的，没有最好，只有更好。对于制造企业来讲，物料需求总是ERP/MRPII的核心。物料需求的计算依据是主生产计划（MPS）和物料清单（BOM）计算出来的。MPS提供需求，BOM提供计算方法。其实BOM提供的材料用量标准的准确度是有限的。对于厂内生产的情况而言，依据BOM推算的数量发料和领料是没有太大问题的，因为多余的材料仍然留在企业内部，剩余的材料可以按退料流程办理，不足的材料可以按不良不足的流程领用。对于这种情况虽然是“肉烂在锅里”，但可能会因为没有精确核算用料而造成浪费，也可能难以核算出准确的成本。对于由委托方供料的委外加工情形就完全不一样了。如果计算的标准偏低，受托厂方会因为亏损而提出异议，如果计算的标准偏高，受托厂方则会因为可以“赚料”而保持沉默，但给委托方造成很多材料流失。到底应该发多少材料才是合适的呢？1 塑胶件产品结构描述和BOM的应用1.1树状的产品结构清单在生产中，塑胶件的产品结构也是一种树状结构，表示零部件的所属关系和组成用量。从图1可以看出，生产一个RS231型电风扇脚台是需要用510克ABS塑胶料和10克色粉。这是典型的基于塑胶件的产品结构清单。1.2 塑胶BOM决定了委外加工的发料数量由于一些企业的定单需求和生产能力难以平衡，或者有些来料加工企业只完成装配生产，中间件和其他零部件都需要委托其他企业加工。对于塑胶件的委外加工，往往还由委托方提供模具给受托方。这样的话，就存在发料数量的计算问题。委托生产多少数量的产品，应该发给对方多少原材料呢？对于实施了ERP/MRPII 的企业来说，大都会根据ERP 系统中的BOM 自动计算出应发的原材料数量。其计算方法是根据不同的塑胶件料号计算该发多少材料。也就是说BOM 是建立在塑胶件品号上的。2改进产品结构档（BOM）的必要性以深圳艾美特电器公司为例，艾美特公司每年生产小家电2000万台左右，每年消耗塑胶料大约30000吨左右，以15000元/每吨计算，每年消耗塑胶料45000万元左右。由于定单的季节性和产能瓶颈问题，其中40%的塑胶件需要委外加工也即委外发料18000万元。如果因BOM误差多发了2%，则损耗的原材料达360万元。内部加工多余的塑胶料虽然“肉烂在锅里”，但基层管理人员因为原材料没有超耗而会放松材料管制，从而可能造成材料损耗。两项合计的材料损失估计在500万元以上。经过观察并研究发现，塑胶射出件的原材料用量与模具有直接关系，也就是说同样一个塑胶件由多个模具生产时，每个模具的原材料用量可能不一样，那么依据对应于塑胶件的BOM计算出的原材料用量会存在误差。误差可能是正数也可能是负数，但对于委外加工的情况，受委托的企业只会同意按上限计算。从这个情况来看，委外加工的原材料用量按塑胶件的BOM计算是存在误差的，非常有必要对BOM进行研究和改进。3改进产品结构档的核心技术一般来说，产成品的BOM是与产成品的物料编号一一对应的，也就是说每个物料对应一个BOM。考虑到塑胶模具的成型条件不同而导致塑胶料的需求不同，把塑胶产成品的BOM建立在模具上，也就是说塑胶产成品的BOM是与模具编号+塑胶料号一一对应的。改进型的BOM方案是将模具+产品编号作为物料清单的主关键字，而不是仅仅把产品编号作为物料清单的主关键字。进行塑胶件射出生产时，不管是委外加工还是厂内生产，都以模具+产品编号的BOM计算发料数量，并核算成本。4产品结构档的改进方案一般来说，产品的结构可以由研发部门整理和制定出来，下阶材料的用量则需要生产部门反复测算，力求准确。对于以个为单位的材料不会存在误差，对于以重量或长度为单位的材料则可能存在误差，甚至误差较大。对于塑胶件的材料用量的计算，如果设计出模具的BOM，并以模具的BOM来计算原材料的用量，其准确程度肯定会比较高。根据本人的经验，塑胶模具在投入生产之前都需要进行生产测试，并记录其成型条件和成型参数。成型条件和成型参数包括射出时间和原材料组成用量。在ERP系统中可以依据模具的成型参数设计出模具的BOM。当需要计算某塑胶件的原材料用量时，依据发给受托方的模具计算原材料的用量，下面以电风扇脚台为例加以说明,如图2所示。5实施改进方案的条件与步骤改进的BOM可以做到精确发料，降低成本。但是必须完成一些基础工作。首先要建立模具管理系统。模具管理系统包括每个模具的成型条件和成型参数，并依据模具的参数设计出对应于模具的物料清单（BOM）。其次，生产计划部门安排生产时要考虑模具