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烟气分析仪在提高燃烧效率中的应用摘要：本文介绍了嫌烧产物及烟道气中氧气和一氧化碳的含量对燃烧效率的影响，以及烟气分析仪器的工作原理及其在提高然烧效率中的应用。1、前言随着人们环保和节能意识的逐渐提高，众多大中型企业如钢铁冶金、石油化工、火力发电厂等，已将提高燃烧效率、降低能源消耗、降低污染物排放、保护环境等作为提高产品质量和增强产品竞争能力的重要途径。钢铁行业的轧钢加热炉、电力行业的锅炉等燃烧装置和热工设备，是各行业的能源消耗大户。因此，如何测量和提高燃烧装置的燃烧效率、确定最佳燃烧点，是十分令人关心的。确定最佳燃烧效率点供给加热炉、锅炉等加热设备的燃料燃烧热并不是全部被利用了。以轧钢加热炉或锅炉为例，有效热是为了使物料加热或熔化(以及工艺过程的进行)所必须传入的热量。根据炉子热平衡可知，式中Q-供给炉子的热量； Q1-炉子烟气(废气)中过剩空气带走的物理热；Q2-炉子烟气(废气)中燃料不完全燃烧而生成的或未燃烧的CO气带走的物理热；Q3-炉子设备热损失(包括炉体散热、逸气损失、冷却水带走、热辐射等)；Q4-其他热损失；由上式可以看出，炉子烟气带走的场理热是热损失中主要部分。图1显示了热效率和各项热损失随着空燃比a的增减的变化规律。当鼓风量过大时(即空燃比a偏大)，虽然能使燃料充分燃烧，但烟气中过剩空气量偏大，表现为烟气中O2含量高，过剩空气带走的热损失Q1值增大，导致热效率偏低。与此同时，过量的氧气会与燃料中的S、烟气中的N2反应生成SO2、NOx等有害物质。而对于轧钢加热炉，烟气中氧含量过高还会导致钢坯氧化铁皮增厚，增加氧化烧损。当鼓风量偏低时(即空燃比a减小)，表现为烟气中O2含量低，CO含量高，虽说排烟热损失小，但燃料没有完全燃烧，热损失Q2增大，热效率也将降低。另外，烟囱也会冒黑烟而污染环境。所谓提高燃烧效率，就是要适量的燃料与适量的空气组成最佳比例进行燃烧。实验研究表明，图2为烟气中氧含量和CO含量与炉子能耗的关系。图2中，“过量空气能耗”阴影面积表示富余的空气形成的能耗(或热损失)，表征为烟气中O2含量。“过量燃料能耗”阴影面积表示有未完全燃烧的燃料所引起的能耗，表征为烟气中CO含量。可以看出，若要降低这两部分能耗(同时亦可提高产品质量)，必须降低烟气中O2含量和CO含量，但烟气中O2含量和CO含量是互相制约的两个因素。若将上述两个阴影区叠加成另外一条曲线，即总效率热损失曲线，其最小值即为最佳的燃烧控制点，此处热损失最小、热效率最高，即烟气中O2含量约为l%。由上文可知，热效率与烟气中的CO、O2、CO2含量以及排烟温度、供热负荷、雾化条件等因素有关。因此，可通过测量并控制烟道气体中CO、O2、CO2的含量来调节空气消耗系数，来达到最高燃烧效率。燃烧效率控制由来己久，上世纪60年代，曾广泛采用CO2分析仪监测烟道气体中CO2含量来控制空气消耗系数以达到最佳，但CO2含量受燃料品种影响较大。70年代后，逐渐采用烟气中O2含量或02含量和CO含量相结合的方法来控制燃烧效率。提高燃烧效率最直接的方法就是使用烟气分析仪器(如烟气分析仪、燃烧效率测定仪、氧化锆氧含量检测仪)连续监测烟道气体成分，分析烟气中O2含量和CO含量，调节助燃空气和燃料的流量，确定最佳的空气消耗系数。3、正确使用烟气分析仪论采取何种方式控制燃烧效率，快速、准确的测量烟气中02含量和CO含量都是实现最佳燃烧的前提条件。因此，这里介绍一些典型的烟气分析仪器的工作原理及其使用方法。3.1烟气分析仪(或燃烧效率测定仪)烟气分析仪是抽气采样炉窑烟道气体并自动进行成分分析的仪表，分为在线监测式和便携式。一般可以测量分析烟气中的CO、O2、NOx、SO2等气体含量，以及烟气温度、压力等，并通过计算获得CO2含量、过剩空气系数、烟气露点、燃烧效率、排烟热损失、烟气流量等热工参数。烟气分析仪中一般安装多个传感器，分为电化学传感器和红外传感器。电化学传感器测量原理是将待测气体经过除尘、去湿后进入传感器室，经由渗透膜进入电解槽，使在电解液中被扩散吸收的气体在规定的氧化电位下进行电位电解，根据耗用的电解电流求出其气体的浓度。红外传感器主要由红外光源、红外吸收池、红外接收器、气体管路、温度传感器等组成。它是利用各种元素对某个特定波长的吸收原理，当被测气体进入红外吸收池后会对红外光有不同程度的吸收，从而计算出气体含量。红外传感器具有抗中毒性好、量程范围广、反应灵敏等特点。烟气分析仪利用测量得到的O2、CO含量等数据可计算得到相应的热工参数。其计算公式如下:式中:02、CO2分别为干烟气中02、CO2的体积百分浓度%；C02max为燃料完全燃烧生成的CO2最大值；Tgas、Tair分别为燃气温度、环境温度℃；Al为燃烧效率系数；B为按Siegert公式计算出的校正系数；Vdrym