焊接工藝程序-04.docVIP

压力管道焊接施工工艺 一 管道焊接一般要求 1 总则 1.1 内容及适用范围 本工艺适用于管道系统的现场安装焊接及预制场焊接。 本工艺提出了管道焊接的一般要求。 本工艺应同管材相应的焊接标准、《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GB50236-98）、针对工程项目编制的施工工艺一同使用。当本工艺与上述文件相矛盾时，应以上述文件为准。 本工艺可以直接用于工程施工，也可以作为编制工程项目施工工艺的依据。 1.2 定义 业主代表: 指业主指派或业主委托的工程监理公司指派的、可以代表业主表态的驻现场代表。 临时焊缝: 为了组对焊口或为了其它目的，对管道焊口或管壁进行的非正式焊接所形成的焊缝。 定位焊缝: 为了固定两个焊件的相对位置，在焊接坡口内进行少量的焊接，所形成的焊缝。 2 焊接准备　 2.1 坡口制备 就使用机械加工或氧乙炔火焰气割的方法进行坡口加工。当使用氧乙炔火焰气割进行坡口加工时，应打磨切割面，去除氧化物,使坡口平整。 2.1.1焊接坡口的形式与尺寸，应执行《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GB50236）的规定。 2.1.2 管道分支连接的坡口形式见本工艺附图中的图1、图2、图3。 2.1.3 补强板的准备见本工艺附图中的图4。 2.1.4 不同于上述规定的坡口形式，应得到业主代表的认可。 2.2 清理 2.2.1待焊表面应彻底清理。尤其是油污、油脂、油漆和沥青应用火焰或溶剂去除。 应用钢丝刷和（或）打磨法去除坡口表面的铁锈、氧化物、灰尘、砂粒及其它任何杂物。 2.2.2对使用非熔化极气体保护焊及熔化极气体保护焊方法进行焊接的焊缝，坡口清理范围应扩大到离坡口10mm以远的母材区，并用打磨方法对管道内表面进行清理。 2.3 组装、对中 2.3.1 在焊接前，被焊部件应对中、组装好，保证坡口间隙大小合适，以保证根部能够焊透。用手工电弧焊时，建议预留对口间隙2－4mm，采用非熔化极气体保护焊时，建议预留对口间隙1.5－3mm。 2.3.2 坡口组装时，错边不应大于1.5mm，并应尽量让错边沿圆周均匀分布。 若错边量超过1.5mm，则应对内径较小的管道端部进行内壁机械加工或磨削，以使错边量减小到规定的范围以内。机械加工的锥度不大于1∶3。 2.3.3 对于对接接头及管道分支接头，待焊坡口的组装应符合下列要求： 当管道壁厚大于8mm时，应利用卡具进行连接；当管道壁厚在2.5mm至8mm之间时，可以卡具连接，也可以用定位焊连接，但用定位焊时，不得熔化坡口根部；当管道壁厚小于2.5mm时，可利用定位焊进行连接。 2.3.4 点固焊和定位焊的焊接要求 2.3.4.1若用卡具将两个焊件临时点固焊，则连接件的化学成分应与母材相同。其焊接工艺应与管口的焊接工艺相同。 2.3.4.2当管道壁厚小于8mm时，点固焊应使用2.5mm直径的焊条，并尽可能防止在管道上产生咬边缺陷。 2.3.4.3连接件去除后，应对基本金属上的焊疤进行处理，并进行检验。检验标准应参照母材和焊缝的检验标准。 2.3.5 在焊接管口的第一道焊缝时，应打磨定位焊焊缝。 在焊接过程中，应去除或重熔定位焊缝。如果重熔定位焊缝，应对定位焊缝进行检查，确保其没有任何缺陷。 对于承揷焊缝，在管道端面与套管底部中之间应留有2mm的间隙。 2.3.6非经允许，不得在管道上焊接临时支架或其它临时构件。如果发生这种情况，应采取与管道焊缝相同的技术措施。 2.3.7应采取必要的防变形措施，要防止产生过大的焊接变形，尤其是在焊接管道分支焊缝时。 2.4 热态调整 只有在与材料相对应的焊接标准中允许的条件之下，并满足其相应的规定时，才允许对管道进行热态调整。 3 焊接 3.1焊接方法及设备 3.1.1所选用的焊接方法应符合管材相应的焊接标准的要求并须进行焊接工艺评定。焊接工艺评定报告应得到业主代表的认可。由于下向工艺及焊接材料的特殊性，如果采用下向焊，必须进行下向焊的工艺评定。 3.1.2如果在生产过程中，某种焊接方法所焊接的焊缝发生经常性的缺陷，则必须采取改进措施。 3.1.3 非经允许，不得使用内部衬垫环。 3.1.4 采用钨极气体保护焊时，应使用高频引弧装置引弧。 3.1.5 绝对不许使用非焊接工艺文件规定的工艺和材料进行焊接。 3.2 填充材料和保护气体 3.2.1 焊条、焊丝和焊剂应符合相应的技术标准要求。当有要求时，应使用业主代表认可的型号和商标。使用之前，项目部应向业主代表提供有关焊接消耗品的合格证书。 3.2.2 对每炉批号的焊条及焊丝，都应有化学成分和机械性能合格证书。使用材料之前，项目部应把上述有关合格证书向业主代表提供。 3.2.3 每一盒或每一包填充材料，都应具有分供方所做的标识。此标识应与化学成分及机械性能合格证上的标识一致。 3.2.4每一根焊条