如何管控材料质量如何管控材料质量.doc

1. 供应商选择 2.材料认证 2.1新产品认证的情况： 1. 因本公司新产品开发、产品更改需增加新的供方。 2 .因本公司调整配套体系，需对在供产品增加新的供方时。 3 .原有供方因出现以下情况，产品供应发生困难或存在潜在危机时。 a.发生重大产品质量事故; b.多次不能及时交付产品; c.生产能力已无法满足本公司的要货计划； d.已有的工艺手段已不能满足本公司工艺文件所规定的规范。 e.其供货价格已明显失去竞争优势。 4. 因本公司内部自制加工能力受限，需委外工艺协作或采购时。 2.2新产品认证： 1.新材料给予指定的供方必须满足以下几点条件； a.有相同材料或规格类似的的产品加工工艺经验； b.制程工艺设备能够满足需方产品要求； c.制程品质管控符合需方品质要求； d.必须为合格供应商； e.合格供应商绩效评比不能低于B级； f.没有发生过重大品质异常； 2.供方提供新产品时需要提供以下资料文件； a.产品测试数据，包含外观、功能、尺寸、可靠性报告； b.制程能力指数（CPK值）； c.QC工程表； d．二阶供应商的清单； e.PCN报告； 2.3．新材料的认证流程： 3. 标准确认 2．1以金立公司检验标准为基础。 2．2检验标准分为成品出货检验标准，来料检验标准。 2．3成品出货及来料检验标准中含盖外观检验标准、电性能检验标准、机械性能标准和寿命测试标准。 2．4成品出货标准分解到材料检验标准，两标准需统一。 2．5为保证材料来料一致性，与供应商处需将各项检验标准履定清楚，其测试及实验方法、参数和测试条件需一致，同时其设备需满足要求。 5.供应商日常管理 5.1供应商 “制程一次性合格率”管理 5.1.1供应商制程生产/检验/测试一次性通过率需在98%以上，将FPY数据记录在《不良品推移图》内;对于未达到FPY目标的需限期纠正； 5.1.3供应商将FPY资料整理于每周一10：00前回传上周《不良品推移图》统计报表给金铭SQE审核确认供应商制程稳定性。 5.2关键参数CPK值 5.2.1由SQE定义材料关键参数，要求供应商用统计方法对关键参数进行监控，CPK值需≥1.33，对于CPK值≤1.0的，需立即纠正改善； 5.2.2供应商将于每周一10：00前回传上周《关键参数CPK值》统计报表给金铭SQE审核确认供应商制程能力。 5.3定期稽核 5.3.1由SQE制定《年度稽核计划》，与研发、工程、生产、采购、供应键管理中心对供应商进行系统全面性的评审； 5.3.2 SQE编制《材料Check List》，定期至供应商现场对流程进行跟踪审核； 5.3.3对于发生批量性、影响直通率、重大的异常，SQE针对问题点至供应商现场查核; 5.3.4对于稽核过程中发现的不符合项，要求供应商限期整改，SQE对整改效果再次至现场Check。 5.4关键岗位管理 5.4.1对于出货检验人员及其它关键岗位的质量操作人员，需经过系统性的培训、考核、评价，并对其进行固化管理，提供《关键人员明细表》，人员变更时需向金铭提出申请并经过SQE审核确认； 5.4.2对于关键参数、关键工艺、流程需固化并保持运行记录，有变更时需向金铭提出申请，并提供《首件检验报告》、《常规实验检测报告》、《产品可靠性检测报告》； 5.4.3另金立《供应商过程变更（PCN）协议》中要求管控的更改项，供应商需严格执行。 5.5可靠性测试计划 5.5.1为确保产品可靠性，供应商需制定《年度可靠性测试计划》,并依计划内容执行。 5.6持续改进计划 5.6.1为评估供应商持续改善能力，供应商需制定《年度持续改进计划》,内容包括但不限于“产品品质、工艺参数、检测方法、流程优化”，且需依计划内容执行。 5.7品质改善计划 5.7.1供应商需针对以下情况制定《品质改善计划》 1.持续发生的问题 2.超过品质目标的问题 3.重大问题 4.市场问题 5.8关键零件追溯程序，产品追溯程序 5.8.1供应商需对关键零部件制定追溯程序，当发生品质问题时可追溯到异常零件的详细记录。 5.9供应商绩效评估 SQE每月依《供应商绩效评估表》统计出供应商以下管控指标的达成状况 5.9.1来料批合格率; 5.9.2来料上线合格率; 5.9.3来料异常得分（包括邮件记录）; 5.9.4品质改善度（包括8D报告回传及时性，有效性，结案时效性）。 5.10数据统计分析 5.10.1由SQE每月统计“来料、上线、异常”实际状况，汇总成《供应商质量表现统计表》，每月与供应商品质最高管理层从系统面检讨改善。 5.11与供应商互动 来料品质管控之OQC出货管制方案 5.1.供应商OQC出货检验规范 5.1.1 供应商OQC是否有检验规范?（产品及包装）检验规范是否能对产品品质有效