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B-PQ-013制程管理程序(OK).
文件分发明细 副本:
□ 总经理
□ 管理者代表
□ 技术部
□ HRA部
□ 生产部
□ 质量部
□ 计划部
□ 业务部
□ 采购部
正本:文控中心 副本编号: 盖受控章 批 准 审 核 编 制 史良宏 批准日期 审核日期 编制日期 2009/3/1 修 改 记 录 文件版本 修改内容 编制/日期 审核/日期 批准/生效日期 C
C1
D
E
ISO9000、TS16949两大体系整合
增加SPC控制
增加绿色产品管理要求
加入SONY-GP生产线管控 2007年3月
2007年10月
2008年3月
2009年3月
1、目的:
明确制程中的运作程序,确保质量正常找出制程潜在的质量问题作为改善的依据,加强工人的
质量意识。
2、范围:
适用于柏拉蒂电子(深圳)有限公司生产制程的全过程。
3、职责:
3.1仓库:负责按计划配料和发料。
3.2生产班长/组长:负责现场的生产管理及人员安排。
3.3生产主管:负责保质、保量,按时完成生产任务。
3.4 工程人员:负责维护设备,保证设备的正常使用。
3.5 IPQC:负责监控产品质量,及时发现问题。
4、定义:
SPC-统计过程控制
GP绿色生产线-GREEN PARTER 指满足SONY公司的对产品的环境质量的要求而进行专门控制的生产线。
5、工作程序:
5.1批量生产订单运作(流程图见附件一)
5.1.1计划员对订单状况和出货时间、物料状况、生产能力等综合考虑后,作出“生产排程表”并按时发出“生产发料通知单” 通知仓库配料并输入ERP系统。
5.1.2生产班长根据生产排程表安排生产,知会IPQC和设备管理员作相应的准备。
5.1.3仓库根据“生产发料通知单”上的型号、数量要求将生产所需物料发给生产车间并将其输入ERP系统。
5.1.4生产班长按换线要求准备好生产所需的文件,工具,夹具和物料等,确认员工是否有相对应工位的上岗证明。生产班长发换模通知单要求设备管理员作好生产设备的准备工作;QC检验员作好开拉前的准备工作。
5.1.5上述工作齐备后开始生产,生产时IPQC进行首检(汽车产品按控制计划,非汽车产品按品质检验计划进行检查),IPQC检验合格后方可继续进行批量生产。
5.1.6生产过程中,生产班长、设备管理员、QC检验员三方必须紧密配合,确保高效率地生产出合格品,并用过程标识卡对生产的产品进行标识。
5.1.7各工位员工严格按作业指导书进行操作。制程中员工要做好自检工作,做到“三不”:a 不接受不良;b 不制造不良;c 不流放不良,若发现异常,应立即停止工作及时反应班长及相关人员协助处理。
5.1.8 生产过程中发现不良,应贴上红色箭头标识并放入红框内。IPQC对现场质量进行抽检(汽车产品按控制计划,非汽车产品按品质检验计划进行检查),确保产品质量。
5.1.9 班长巡视生产线,并检查高压和终检的不良品,每2小时统计一次到生产日报表。
5.1.10生产员工需按设备管理程序、模具管理程序及相关设备保养指示的要求进行自主保养,生产停机需记录“工装、设备使用记录”。
5.1.11 每个产品开始测试前和测试结束时,需用样机进行导通测试,并填写“导通校机记录表”。
5.1.12终检班长按“品质检验计划”规定的批量,及时填写“成品送检单”,放置在待检区内,OQC凭送检单进行抽检。
5.1.13 OQC判合格的成品按包装规范进行包装,并填写“成品入库单”交仓库入仓。
5.1.14 班长必须填写“生产日报表”,做好物料的隔离和标识工作,制成中的物料、半成品、成品必须标识好,清点好物料,及时填写生产白板。
5.1.15对生产废料,班长、IPQC须在确认、清点好交给返修。
5.1.16 返修员按返修作业指导书返修不良品并填写“不良品跟踪单“和“物料报废记录表”。
5.1.17 物料员将报废物料及时交仓库,仓库需及时输入ERP系统并作补料处理。
5.1.18 OQC判退的成品,由OQC在“成品送检单”上填写退货结果,并在该单上对该批不合格品的原因填写清楚,同该批成品交回班长,班长把退货批放置在退货区,并安排人员返工/挑选。
5.1.19制造过程中作好生产进度控制,及时调配好工作按时完成订单。
5.1.20订单生产完成后,班长清理拉线,做好成品、物料的统计。
5.2换线工作程序
5.2.1 换线准则:准备充分,迅速快捷,没有浪费。
5.2.2
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