DDS脱硫技术工业化应用总结解析.doc

DDS脱硫技术工业化应用总结0? 前言 ??? DDS脱硫技术是“生化铁——碱溶液催化法气体脱硫技术”的简称，是一种湿法生化脱硫技术。其所对应的脱硫液是在碱性物质的水溶液中配入DDS催化剂、多酚类物质和活性碳酸亚铁而构成的，同时加入细菌或细菌芽孢。DDS催化剂是一种新的含铁络合物或螯合物，由天然植物提取物经过半合成而得到的，不仅具有较强的载氧能力，而且在碱性溶液中不易降解，稳定性高；细菌主要为耐热耐碱亲硫耗氧菌，能分解在吸收和再生过程中产生的少量硫化铁和硫化亚铁等不溶性铁盐，产生的铁离子返回到溶液中，保持了溶液中各种形态铁离子浓度的稳定性，同时部分细菌还能够还原再生过程中的副反应产物如硫代硫酸钠等。本技术应用于合成氨工艺的半水煤气和变换气脱硫时，可将气体中的H2S含量降至5mg／Nm3以下。DDS脱硫技术的特点是脱硫效率高，溶液循环量小，操作弹性大，综合济效益显著。本技术白1997年10月投入工业应用以来，在许多企业使用效果非常理想，但也有个别企业的使用情况不尽如人意。我们分析了成功使用DDS脱硫技术企业的基本情况，同时也认真分析了这些企业使用失败原因。为了使广大企业更好地使用DDS脱硫技术，本文还着重介绍了DDS脱硫技术的特性和使用中的注意事项，供大家参考。 ??? 以下将对2002年以来DDS脱硫技术的工：业应用作一概括总结，介绍成功经验同时也对不足之处进行了认真剖析，并对DDS脱硫技术在使用过程中应该注意的几个问题做了简要阐述。篇幅所限仅将几个有代表性的厂家的使用情况介绍如下。 1? 河南郸城财鑫化工有限责任公司(2002年1月) ??? 河南郸城年合成氨(醇)生产能力80kt、尿素105kt、碳铵15kt。原半脱采用氨水液相催化法脱硫，脱硫前半水煤气中H2S含量400～500mg／Nm3，脱硫后H2S含量50～60mg／Nm3，溶液循环量300m3／h，脱硫效率在90％以下，效果不理想，导致变换中变触媒经常出现H2S中毒现象，直接影响CO变换率。由于中变触媒H2S中毒，必须加入大量蒸汽解吸，所以蒸汽消耗也很高。该公司原来没有变换气湿法脱硫装置，脱碳进口前的活性炭一个月就得更换一次，碳丙液冷排管经常出现硫堵，严重时堵死，只能停车处理。为了彻底解决脱硫工段存在的问题，该公司分别在2002年、2003年新上了半水煤气与变换气脱硫系统，全部脱硫设备委托北京博源恒升高科技有限公司设计，并采用DDS脱硫技术。投入运行后，效果非常明显，半脱脱硫效率在99％以上，变脱出口H2S≤5mg／Nm3。运行情况总结如下： ??? 主要设备情况见表1、表2。 ??? (1)半脱 ??? (2)变脱 ??? 使用DDS脱硫技术前后半脱具体运行情况见表3、表4。 ??? 该公司在使用DDS脱硫技术后，半水煤气中H2S含量最高到过5000mg／Nm3时，脱硫后H2S含量可降至50 mg／Nm3以下，脱硫效率达99％，每天可掺烧高硫煤120 t，高硫煤与低硫煤差价按100元／t计算，每月可获利36万元。使用DDS脱硫技术后，杜绝了变换中变触媒中毒现象，延长了触媒使用寿命，同时降低了蒸汽消耗，由于变脱后硫化氢≤5 mg／Nm3，大大延长了脱碳前的活性炭使用时间，由此带来的效益是非常可观的。 ??? 该公司于2005年7月因非技术原因更换脱硫催化剂，改用酞菁钴类脱硫催化剂。改用初期效果没有什么变化，两个月后脱硫效果发生波动，出口硫化氢逐渐上升，副盐迅速上涨，各类硫化物总量超过500g/L，碱耗大，溶液大量外排。目前该厂半脱已改为两级脱硫，副盐问题仍未解决。 ??? 脱硫过程中发生副反应产生副盐不可避免，我们只能采取措施尽量减缓其发生。通过观察半水煤气脱硫往往比变换气脱硫的副盐要高，应该是半水煤气气质脏杂质含量高的缘故，因此，要有充分的气体净化措施，脱硫前水洗、焦炭过滤、静电除焦一个不能少；温度对副盐的生成影响也比较大，有资料显示脱硫温度高于45副盐生成速度开始明显上升，温度应该控制在38～42最佳，强调一点半脱罗茨风机后脱硫前应该上冷却塔；从化学反应平衡来看，溶液碱度高是有利于副反应的发生，碱度本身也不是越高越好。 2? 山西兰花科技创业股份有限公司(2002年8月) ??? 2002年8月DDS脱硫技术运用于该厂80kt系统变换气脱硫。该厂80kt系统没有半水煤气脱硫，变换进口H2S含量在600mg／Nm3左右波动，变换气脱硫进口H2S含量在700mg／Nm3左右。原使用酞菁钴类脱硫催化剂，变脱出口H2S含量为20～30mg／Nm3。在8月18日停止加入酞菁钴类脱硫催化剂，开始向系统添加DDS脱硫剂。在投料1h后变脱出口H2S含量降到10mg／Nm3以下，最低2.7mg／Nm3；随后系统气量由原来三机增加到四机生产，变脱出口H2S稳定在10