QP—04 检验控制程序QP—04 检验控制程序.doc

上虞市专用风机有限公司 检验和试验控制程序 编 号：ZF/QP-04 版本号： B/0 第 1 页 共 8 页 1．目的： 确定检验要求，确保提供满意的产品。 2．适用范围 适用于从原材料投产到产品出厂检验的质量控制全过程。 3．职责 3.1质检科负责质验点的设置并对采购产品、过程产品及最终产品进行检验和试验； 3.2生产科配合实施产品质量检验和试验，并对紧急放行、例外转序和让步接收提出申请； 3.3技术科负责检验和试验标准、规范的编制；并配合检验和试验的实施； 3.4 生产部长负责紧急放行、例外转序和让步接收的审批，并对产品质量负责。 4．工作程序 4.1采购产品的检验和试验 4.1.1原材料、外协件、外购件到厂后，生产科应填写《送检单》，连同材料质量证明书交仓库保管员，仓库保管员负责将实物堆放待检区域，通知检验员准备验收。 4.1.2检验员接到原材料、外协件、外购件验收通知后，应会同仓库保管员和采购员（或供方），按《进货检验规程》对进厂采购物资进行检验和试验或验证。 4.1.3当采购产品实施验证时，供方应提供采购产品的质量证明文件和规格型号、数量、外观质量和材料标记进行检查验收。 4.1.4质量证明书和材料标记应符合下列要求： a．质量证明书应是物资生产厂家的原件或加盖供应商检验章的复印件； b．质量证明书应清晰填写齐全，明确执行标准且应符合标准的规定或采购合同的要求； c．特定的采购物资应有清晰、牢固的标记，并与质量证明书一致； d．其他必须的技术见证材料。 4.1.5对验收合格的物资，质量检验员应将验收和复验结果填入《送检单》，办理入库手续，并作好检验日记。 4.1.6对验收不合格的物资，由检验员在实物（或包装物）上作出不合格标识，在《送检单》相应栏填入不合格结论或情况说明，并执行《不合格品控制程序》。 4.2工序检验 4.2.1工序检验由各车间检验员按《过程产品检验规范》负责实施，质检科长负责进行巡检或复检。 4.2.2产品投料前，操作人员应对领用的材料（原材料，外协件、外购件）的外观质量、几何尺寸、材料标识进行检查，过程检验员确认。 4.2.3首检：在工序加工的批量中的首件产品，由操作者自检合格后，送过程检验员实施首检，经首检合格后，检验员在《工序流转卡》上签字确认方可继续生产。 4.3零部件入库检验： 4.3.1零部件制造完工入库前，由操作者对完工产品进行自检，检验合格后填入《工序流转卡》。由成品检验员根据《产品检验规范》或《产品标准》，实施检验和试验；产品合格后，在《工序流转卡》上签字确认，并作检验记录。 4.3.2检验不合格时，检验员作出不合格标识，并执行《不合格控制程序》。 车间应将“不合格品”隔离存放，防止误用。 4.3.3在生产过程产品因生产急需而来不及检验时，由生产科提出“例外转序”申请；经生产部长批准后，方可执行。 4.4装配调试检验 4.4.1装配调试检验由装配检验员，依据《产品装配检验规范》实施检验和试验，装配检验结果质检科长进行审核。 4.4.2产品装配前，装配人员应对领用零部件的外观质量、几何尺寸、制造加工完整性、材料标识进行检查，由检验员在《整机装配检查记录》签字确认。 4.4.3产品装配完工进行调试前，调试人员应检查所有零部件装配位置是否正确，用手旋转传动轴，手感灵活，无阻滞现象，检验员在《装配质量检查记录》签字确认方可开机运转。 4.4.4产品调试完毕，调试人员应通知质量检验员进行检验，验收合格后由检验员在产品明显处标记，在产品《整机装配检查记录》中,填写产品调试检验完成时间（或顺序号）标识，并签字确认。 4.4.5产品经调试确认不合格时,执行《不合格控制程序》。 4.7产品最终检验 4.7.1产品最终检验在完成规定的检验项目后；由最终检验员依据《产品技术标准》或相应检验和试验规范，实施产品的检验和试验；并按要求做好记录。 4．7．2 经检验和试验确认产品不合格时，执行《不合格控制程序》。 4.8产品包装检验 4.8.1产品包装检验在产品最终检验和试验完成后进行。 4.8.2产品包装前，检验员按技术要求检查下列项目： 成品外观质量； 包装材料质量； c．附件品种、规格、数量。 4.8.3在包装过程中，检验员检查督促包装人员按要求施工，检验合格后发放产品合格证书，资料齐全后办理入库手续，并作产品合格证发放台帐和装箱检验记录。 4.9产品出厂检验 4.9.1产品出厂时，检验员必须对产品包装外观进行检验，当产品采用简易包装出厂时，还须检验附件品种、规格数量，监督装车过程 4.9.2产品出厂时检验员应记录，作好产品出厂记录 4.9.3产品出厂记录包括下列内容： a.发往地点用户名称； b.产品编号； c.同时发出数量。 4.10产品资料的管理