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参观上海通用北盛基地科鲁兹生产线 2011-05-20 09:45?出处：pcauto?作者：佚名?责任编辑：yuankenan?(评论9条) 关键词：科鲁兹　生产?科鲁兹?雪佛兰? 手机用户专属通道 　　近日，记者亲赴沈阳参观了上海通用北盛生产基地。此行的目的是对目前市场热销的雪佛兰科鲁兹进行一次实地“探营”。 　　科鲁兹作为雪佛兰品牌旗下最具代表性的新一代A级轿车，自2009年4月正式上市以来取得了优异市场表现，已累计生产34万多台，是月销“万辆俱乐部”的常客。2011年第一季度，雪佛兰科鲁兹在中国共计售出56,754辆，同比增长21.26%，继续成为中级车最耀眼车型。 　　上海通用北盛基地作为目前唯一生产科鲁兹的大本营，是它在市场上一路过关斩将的重要保证。据了解，北盛基地分一期和二期项目，二期项目专为科鲁兹而建，在2006年5月由上海通用投资26.7亿人民币启动项目，以业内最先进的标准规划，建成这座堪称通用汽车全球最先进、高效、精益化的生产基地。该项目新增土地面积32万平方米，新建了车身、油漆、总装车间以及车体分配中心、整车发运场、物流仓库等周全的配套设施，目前还正在兴建一座全新的冲压车间。据介绍，北盛基地科鲁滋生产线的设计生产能力30台/每小时，经过不断改进和优化现在生产效率提高到38台/每小时，但应付火热的市场需求还只是仅仅胜任。 　　我们此行主要参观的是总装车间。总装车间工艺布局包括：内饰线、底盘线、终装线、门线、发动机线与AGV机运线。一进入车间，首先发现一种比较先进的生产线设计——油漆好的车身主体框架被固定在一块长、宽约等于车身2倍的内饰线的平板上，每个工位的工人可以直接站在平板上进行装配任务，人随内饰线平板一起移动，避免了流水线不断移动构成的操作压力和难度；同时每台车对应一块平板，在生产线的末端整车随平板进行调转、移动，大大减少了车身在装配线上被多次搬运的频率，从而提升了整个装配的生产效率。 　　先进的平板式生产线 　　在裸露的科鲁兹车身上，我们一眼就看见了网上流传的前后“保险杠”。科鲁兹的前保险杠与车身纵梁连接，采用高强度钢，其中设有行人保护机构，能在与行人发生碰撞时缓和冲击力；后保险杠更为显眼，它是一条弯曲型的铝合金梁，能有效吸收低速碰撞时的后方冲击力，而且闪闪生辉的金属光泽十分具有工艺美感。 　　科鲁兹的前后“保险杠” 　　车身进入总装线的初步工序是安装密封条、隔音层。这也是科鲁兹的一大设计亮点。科鲁兹的车身拥有2.6道密封设计，相比于一般中级车型的2道密封，达到更高级别产品的密封标准。位于发动机舱与驾驶舱之间的隔音垫，材质与厚度都属上乘水平，重量高达9.5公斤，基本3倍于同级别的竞争车型。我们亲眼看到了叠放在工位旁的车厢地毯，它起到重要的内饰装饰作用和底盘隔音作用，地毯与底部钢板间的填充材料厚度达4厘米以上，保证了出色的底盘降噪。 　　车厢底板上厚厚的隔音物料 　　在接下来的内饰装配和底盘装配线的参观中，我们看到了工人有条不紊的工作。和记者参观过的国内其它一些生产线相比，科鲁兹生产线的布置总体偏向紧凑，但工艺流程、工位安排非常精益化。内饰装配线配置700和400两种安装高度，根据操作工的操作内容自动升降，有利于改善操作者的人机工程。每个工位都有对应的专用搬运工具，比如说搬运座椅的悬吊式夹具就是特殊设计的，工人只需要操作吊具的控制臂，就能轻松“抓起”整张座椅，按照固定的轨迹安全、准确地放入车厢内。这些工具大大节省了传统汽车装配中工人耗用在“搬运”环节的时间和体力，从而可以将主要精力、体力用在确保产品品质的“装配”上。 　　可调高度的内饰装配工位；设计巧妙的座椅搬运工具 　　除了将人力装配环节精益化，还少不了一些先进的自动化设备，例如底盘和车身拼合时，采用机电一体化AGV无轨举升小车，将整套底盘系统与车身精确定位，确保了拼合时的精度。由于科鲁兹的前桥采用副车架构造，发动机、前悬架与副车架一体式安装到车体上，使得这个拼合工序更精确和省时。一个看似简单的轮胎螺母拧紧机也内有乾坤，它具备自动识别功能，能够辨认出每款科鲁兹的车型号，根据不同的轮圈规格施以设定扭矩，这也是科鲁兹天生好操控的一个细节保证。 　　全自动AGV底盘举升小车；自动识别轮胎螺母拧紧机 　　还有一个细节能说明科鲁兹生产线的精密管理水平。通常在轿车生产车间，我们都会看见油漆好的金属车身在接受装配过程中以护板覆盖车身，以防止工人在装配过程中意外刮伤车身。但在科鲁兹的生产线上我们并没有看到这种措施。是生产工序不严格吗？当然不是。正是由于生产线的设计做到了极致的精准和精益化，每个工位的物料搬运方式、搬运轨迹、装配动作都经过周密测算和精心安排，保证了装配工序不存在会误伤车身车漆的可能性，也就没有必要采用防护覆盖版这些措