关于动力管的安装及工艺要求.docVIP

关于动力管道的安装 及工艺要求 靳新民 2008-11-1 关于动力管道的安装及工艺要求 长兴岛新建造船基地，所使用的工业动力管道分别为，压缩空气、氧化碳、氧气、丙烷、及天燃气、高压压缩气等。 一、压缩空气（低压）：管道焊接要求 （1）对管道安装前必须对主材、附材进行打磨坡口处理，组对时应留有一定的间隙。根据不同材质及焊接方法选用对口焊接及插入式等，但法兰里口必须进行最少一遍施焊，焊缝边缘的飞溅物一定要清理干净，对外壁错边最小于壁厚的15%且小于等于2，对接头平直度小于壁厚的1∕5，焊缝不得开口。焊缝与支吊架之间距离不应小于管径的5倍。在同一管径的两个焊口中心间距为公称直径大于等于150mm，不得小于150mm，公称直径小于150m，不得小于管子外径。 （2）不得在管道焊缝及其边缘上开孔；对焊缝应与管子纵向焊缝必须错开，间距不得小于100mm，加圆环距管子的焊缝不应小于50mm；管子坡口加工可采用机械方法（如报废板牙及绞刀均可），也可采用等离子弧、氧、乙炔焰等热工方法；在采用加热方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化物，熔渣及影响街头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整；管道对接焊口组对应做到内壁平齐、内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不大于2mm；不等厚度管道组成件组对时，内壁厚度及外壁厚度时大于3mm，应进行修整；在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固；当对螺纹接头采用密封焊时，外露丝扣应全布密。 二、管道检验，检查及试验要求，以及外观质量的要求等 （1）首先外观质量检查；应包括各种管道组成件，管道支承件的检验，管道加工件、坡口及检验数量以及在管道施工过程中的外观质量检查，必须符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的规定。 （2）对焊口的表面压损检验等：当焊缝按设计文件规定时，进行磁粉或液体渗透检验；当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。 （3）射线照相检验和超声波检验；当管道完成应该进行焊缝的射线检验或超声波检验，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽检，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。 （4）抽样检验的管道应符合 国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》，应对焊缝进行100%射线照相检验，质量不得低于Ⅲ级，有毒液体的管道： 1）设计10mpa或大于4mpa，温度大于400℃的可燃流体，有毒流体的管道； 2）设计10mpa，温度大于400℃的非可燃流体，无毒流体的管道； 3）设计小于-29℃低温管道； 4）要求进行100%射线照相检验的其他管道。 （5）输送压力不小于1mpa，温度在小于400℃的非可燃流体的管道，无毒流体管道的焊缝可不进行射线照相检验。 （6）其他管道进行抽样检查（照相、射线）比例为5%，其质量不低于Ⅲ级，抽样比例及质量应符合设计要求。 （7）当发现两个焊缝缺陷超出规范要求时，必须进行返修，为此检验批数应整数进行射线照相检验，焊缝返修后应按原规定的方法进行检验。 （8）当发现两个焊缝不合格时，应对同一批数的焊缝全数检查，并进行射线照相等直至合格。 （9）对要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件的要求，碳素钢不宜大于母材硬度的120%，合金钢不宜大于母材硬度的125%，抽样批数不小于热处理焊缝总数的10%，应按规定的格式填写“热处理报告”。 三、各种管道的压力试验、吹扫及清洗要求： （1）管道安装完毕后，应进行压力试验。 （2）压力试验应以液体为试验介质，设计压力小于或等于0.6mpa时，可采用气体为试验介质，并认证做好及采取有效的安全措施（注：脆性材料严禁使用气体进行压力试验）。 （3）当施工现场条件可允许使用液体或气体进行施压时，经建设单位同意，可同时采用下列方法代替： 1）将所有焊缝（保留付着件上的焊缝），用液体渗透法进行检验； 2）对所有焊缝用100%射线照相进行检验； 3）当进行试验压力时，应划定禁区，无关人员不得进入； 4）压力试验完毕后，不得在管道上进行修补； 5）试压合格后，应填写“管道系统压力试验记录”。 （4）在试验压力表已经校验，并在周检期内，其转度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测量大压力的1.5-2倍，压力表不得低于两块（除变压管道外）。 （5）承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，如埋地钢管道试验压力的1.5倍，且不得低于0.4mpa（每种管道的设计倍数及mpa的要求各不一样，最终在施工时，应按设计要求进行施工）。 （6）但最终在压力试验过程中，应按设计文件要求在时间范围内无渗漏为合格（除变压试验时另有规定要求）。 （7）所有特殊要求的管道，应按规定文件采用相应的吹扫、清洗方法进行施