设计任务书 0306140032 黄银平设计任务书 0306140032 黄银平.doc

设计任务书 设计题目 某散粒状药品其含水量为20%，在气流干燥器中干燥至10%后，再在单层流化床干燥器中干燥至0.5%（以上均为湿基） 设计任务以及操作条件 （1）生产能力 12800㎏/h（按进料量计） （2）物料进口温度 θ1=20℃，离开流化床干燥器的温度θ2 =120℃ （3）颗粒直径 平均直径dm =0.3mm,最大粒径dmax =0.5mm, 最小粒径dmin =0.1mm. （4）操作压力 常压 （5）干燥介质 烟道气（性质与空气相同）其初始湿度H0 =0.01㎏水/㎏绝干气，入口温度t1 =800℃,废气温度t2 =125℃ （6）设备工作日 每年330天，每天24小时连续进行。 （7）厂址 自选 设计方案简介 根据干燥物料为固体颗粒，而且湿度相对比较大，因此选择气流干燥器和圆筒型干燥器组合达到干燥要求，用螺旋供料器加料，它依靠螺旋旋转时产生的推送作用，使物料从一端向另一端移动而进行定量供料，它密封性能好，操作安全方便，进料定量性高。选择适当结构的螺旋，可使之适用于含湿量范围宽广的物料。另外，通过材质的 选择，又可使它适用于输送腐蚀性材料。但它动力消耗较大，难以输送颗粒大，容易粉碎的物料。 气体从干燥器出来后，由于干燥的物料为颗粒状，所以干燥后的气体中含有很多固体颗粒，因此要分离含尘气体，故必须用旋风除尘器加以除尘。旋风分离器计算的主要依据有三个方面，一是含尘气的体积流量，二是要求达到的分离效率，三是允许的压强降。在选定旋风分离器的形式之后，便可查阅该型旋风分离器的主要性能表。按照规定的允许压强降，可同时选出几种不同的型号。若选直径小的分离器，效率较高，但可能需要数台并联才能满足生产能力的要求；若选直径大的，则台数可以减少，但效率要比较低。 除尘器必须在装置的上方，而从干燥器出来的气体要对流化床中的物料进行干燥气体必须从流化床的下端通入，所以必须用导管将气体导入下部。而从气流干燥器出来的物料必须由胶带输送机送到抛料机的加料斗上，然后进入流化床进行干燥。干燥的烟道气由于含有大量的粉尘，故必须用四个并联的旋风除尘器加以分离，最后烟道气由排风机排出。 气流和单层流化床联合干燥装置的设计 一 基础数据 被干燥物料： 干物料量比热容CS =0.712㎏KJ/(㎏.℃) 颗粒密度 =2000㎏/m3 物料最大直径dmax=0.5mm 最小粒径dmin=0.1mm 平均直径dm=0.3mm 物料初始含水量ω1=20% 出气流干燥器含水量ω2=10% 经单层流化床干燥后含水量ω3=0.5% 进气流干燥器温度θ1=20℃ 离开单层流化床干燥器温度θ2=120℃ 处理湿物料量G0 =12800㎏/h 干燥装置有效热损失为有效热传量的15% 干燥介质：烟道气 初始湿度HO =0.01㎏水/㎏绝干气 入气流干燥器温度t1 =800℃ 废气温度t2 =125℃ 二 设计计算 干燥流程的确定 工艺流程图（如图） 1-除尘器 2-鼓风机 3 -鼓风机 5-下料器 6-料仓 7-集灰斗 8-旋风分离器 10-流化床干燥器 11-出料口 工艺流程说明： 湿物料经过加料器进入干燥管，烟道气由鼓风机鼓入，经过加热器加热之后与物料混合，在干燥管内经过数次干燥之后，物料由胶带输送机转送到抛料机的加料斗上，再经过抛料机送入到流化床内部，烟道气经过旋风除尘器回收之后，由鼓风机将其送入流化床底部分布板，再对物料干燥。物料由料仓收集，干燥后烟道气夹带的烟尘经过4个并联的除尘器分离之后，由排风机排出。 气流干燥器的物料衡算和热量衡算 物料衡算 气流干燥管内的物料X1衡算式为： G (X1-X2)=L (Hˊ-H1) 干物料：G=G1（1-ω1） =12800×（1-20%）=10240㎏绝干料/h 干燥除去的水分： 公式 W= G（X1-X2） X1 =ω1/（1-ω1） =0.2/（1-0.2）=0.25 X2 =ω2/（1-ω2） =0.1/（1-0.1）=0.11 W= G（X1-X2） =10240×（0.25-0.11）=1433.6㎏水/h 又 W= L (Hˊ-H1) ∵ H1 与烟道气初始湿度相同 ∴ H1 = H0 =0.61㎏水/㎏绝干气 L= （其中Hˊ为出气流干燥器时烟道气湿度） 热量衡算 气流干燥器管内的热量衡算式为： LI1+G（CS+4.187X1）θ1 =LI2+G（CS+4.187X2） 选定烟道气出口温度为450℃ 假设物料出口温度为65℃ I