产l品制造过程控制程序.doc

文件名称： 产品制造过程控制程序 文件编号 总页数 共 6 页 修 订 记 录 NO. 修订日期 修订后版本 实施日期 修订原因 修订内容 会 签 部 门 目的： 对直接影响产品质量的生产和服务的过程进行有效识别及控制，确保这些过程在受控状态下进行，并对其进行持续不断地改进 适用范围： 适用于本公司所有产品生产、加工过程的控制 术语与定义： 3.1 制造过程：由生产管理人员组织生产作业人员，按产品技术文件、工艺文件以及其它规定要求，将原材料、半成品加工成产品的过程 职责： 4.1 生产部： 4.1.1 根据客户订单制定每月/周/日生产计划 4.1.2 生产用设备、模/治具的调试、维修、保养、维护及管理 4.1.3 生产过程中品质异常的联络、反馈及纠正与预防措施的执行 4.1.4 生产操作人员的教育训练 4.1.5 生产工艺文件的编制（如生产作业指导书、设备操作规程等） 4.1.6 相关需求资源的规划提出及现场工作环境的维护 4.2 质保部： 4.2.1负责对生产中的半成品/成品和在制品按照《检验作业指导书》进行首/中/末检并记录 4.2.2 生产过程质量控制及巡回检查并记录、反馈生产过程中存在的问题 4.2.3 生产过程中品质异常的跟踪及整改措施的验证 4.2.4 产品相关性能试验实施 4.2.5 检验相关文件的编制 4.3 采购部： 4.3.1 负责原材料及生产用辅料的采购 4.4 物流部： 4.4.1 生产用原材料、辅料的请购、储存及出入库管理 4.4.2 接收客户每月订单需求，并传送至各相关部门 工作程序： 5.1 生产准备： 5.1.1 生产部计划员根据客户订单编制每天生产计划并交由生产主管安排生产 5.1.2确定设备工装是否完好，材料是否满足要求、工艺文件是否准备齐全/有效，人员是否到位等 5.1.3 生产班长根据生产计划填写《领料单》由生产主管签字确认后，送至原材料库，发料员根据《领料单》上所需物料按照“先进先出”原则进行发放物料并记录 5.1.4 作业员根据《设备点检表》中各项要求对设备进行点检并记录，确认设备是否完好且可正常运转，如点检过程中发现设备有异常，需立即上报至当班班长处并依《设备管理程序》执行 5.1.5 检验员根据生产计划准备相应的《检验作业指导书》、《生产-质量记录表》、检具及其它在线量测器具 5.2 首件确认： 5.2.1每班开线生产或调机后生产的首3件，作业员先进行自检，自检合格后交由检验员进行首件检查，检验员根据《检验作业指导书》进行检验，确认合格的产品在零件上做标识（首件、姓名、日期、时间），将其中1件放在制程检验工作台上准予生产，并将结果记录在《生产-质量记录表》中 5.2.2 若首件确认不合格，作业员应立即通知当班班长调整相关作业条件，重复首件检查，直到确认合格为止。不合格品依《不合格品控制程序》执行 首件确认的时机： A、每批开班 B、作业方法变更时 C、工装设备变更（模具修改）时 D、生产条件变更（机台调整）时 E、材料变更时 F、新员工上岗作业 G、新机种投入时 H、更换机台 I、其他考量之必须执行状况，如生产环境出现重大变异时等 5.3 生产过程实施： 5.3.1 作业员按照《生产作业指导书》进行生产，文件应悬挂在相应工位易于看到的位置 5.3.2 生产时，周转箱、废料箱按区域规划进行放置，料箱的使用依《料箱管理规定》执行 5.3.3 生产过程中的工序件作业员对外观进行100%自检，并按要求将结果记录于《生产-质量记录表》中 5.3.4 生产完成的半成品、成品按要求摆放于周转箱中或托盘上，作业员填写“流程卡”上相关信息，交由当班检验员确认，检验合格的半成品或成品附“流程卡”一并转入下到工序或半成品库 5.3.5根据《控制计划》中对关键尺寸的过程控制，作业员需记录相应的数据于《X bar-R控制图》上，以管控制程的能力和稳定性，具体依《SPC应用规定》执行 5.4 生产过程中的异常处置： 5.4.1 异常停机时机： A、生产过程中发生重大品质异常（如尺寸超差，不良率超出管控目标等） B、机器/设备/模具/工装发生重大故障，造成生产中断 C、生产物料短缺，造成停产 D、客户抱怨或退货问题点未销项，影响正常生产 E、设计、工程变更后，效果评价经确认严重影响生产 F、生产条件不足（如现场环境异常，电力、气压不足等）造成生产中断 G、其它特殊情况造成生产产品质量有严重影响，经评估须执行停产 5.4.2 上述异常停机时机中如影响产品质量，