物流及作业对分析参考案例new.ppt

设施布置设计 FD－设施布置方法一览表 系统化厂房布置SLP 工厂布置的方法和技术，一直是工业工程领域不断探索的问题．自工业革命以来研究出了许多手工设计、数字分析和图解技术，60年代以来，又发展了计算机辅助工厂布置，在众多的布置方法中，以R·缪瑟提出的系统布置设计SLP(Systematic Layout Planning）最为著名，应用十分普遍；这种方法不仅适用于工厂和生产系统设计，还可以用于医院、学校，百货商店、办公楼等设施设计。 一、阶段结构 系统布置设计采用四个阶段进行，称为“布置设计四阶段”。 二、程序模式 二、程序模式 G机械厂车间物流分析 G机械厂几十年来摩托车生产一直是小批量生产，其主要机械加工车间的设备按工艺原则布置(即机群式布置)。 近几年来，摩托车产品随着市场需求的不断增加，产量亦随之大幅度上升，从而使各工序间的物料搬运迅猛增加，使原有的生产布置形式与批量产生矛盾，影响生产效率提高． 应用IE的物流分析技术，在不增加投资(仅需机床搬运费)的条件下，改进车间平面布置，可以使车间物料搬运量减少，搬运距离大大缩短，并缩短了产品的生产制造周期，使生产效率得到显著提高． 具体做法是： G机械厂车间物流分析 1．精确绘制车间全部设备的平面布置图 首先测量出车间内每台机床实际位置，然后按1：100比例精确地标画在座标纸上，绘出车间整体平面布置图，并将全部机床按类别标上代号及编号，如代号c110表示车工一组的第10号车床，C27表 示车工二组的第7号车床，X23表示立式第3号铣床等． 2．对车间加工的全部零件进行工艺流程统计，并计量物流流程距离 首先根据车间的工艺规程文件查列出每个零件的工艺流程，再通过车间了解每道工序的哪个组，哪台机床加工，再在平面布置图上查找该机床的代号，并将代号标注在该零件的工艺流程上．然后在平面图上计算出机床间坐标距离，并用括弧标注出代表流程的箭线上． G机械厂车间物流分析 如两件后轮轴(G070001)其流程标注为： 此流程中v为调度领料，(88)为原材料、毛坯进入车间，从大门到该机床的距离， 为零件加工完后运出车间，(o)表示几道工序连续在同一机床上加工，物料没有搬动，最后(267)为该零件加工的物流总距离．最后统计该机加车间共加工121种零件，并统计出全部零件的物流总距离为24463米． G机械厂车间物流分析 3．将工艺流程分类归并 车间原先已有一组轴类零件，这是以前按成组技术原理，采用JCBM编码法则分类的(共22种)。因此可在在保留这一类组基础上，将其他零件再按工艺相似原则统计归类。 其结果是归并出车一车类零件33种，车—铣—钳类零件31种及把轮鼓、齿套件归成一类(因这两件批量大，加工流程长，切削量大故单独组成生产单元），最后把其余不能归类的零件24种归成一类。并以此来组织单元式生产，改进现有的车间平面布置。 G机械厂车间物流分析 零件按工艺流程统计归类练习—— 支撑体：V C213 C22 C213 轮毂： V C19 ZZ1 C13 C12 C11 CY2 热 J2 轴套： V C23 X23 J 拔杆： V C14 X25 X14 X25 J3 支管： V X13 X27 J3 管子： V C16 X24 J1 阀门： V C114 轴承螺母： V C123 C234 C211 下连扳： V C11 X12 X55 J5 Z24 套筒： V C259 X1 Z12 X10 X11 Z2 4．改进平面布置 全部零件工艺归类后，就可着手改进车间平面布置。 G机械厂车间物流分析 全部零件工艺归类后，就可着手改进车间平面布置，将机群式布置的机床改成单元式的生产线布置。 先调查工艺流程上各道工序的工时定额，并分别统计各类机床(如车床、铣床、钻床）所用的总工时再统计每一类零件使用各类机床的工时数，然后按这两者的工时之比，求出各类零件应拥有的各类机床数量，应注意的一点是在工时统计时应乘以单辆摩托车