冷轧生产线酸洗工艺幻灯片.ppt

1850mm化学工艺段设计 酸洗段设计组成 酸洗段组成 酸洗槽 循环罐 配管 3段式酸洗槽 挤干辊 酸槽外盖 酸槽内盖 操作平台 配管 循环泵 废酸泵 换热器 阀 现场仪表 1850mm化学工艺段设计 酸洗段设计工艺图 此图解释见下页 1850mm化学工艺段设计 酸洗段设计描述 新酸被打到3#循环罐，酸液通过3个循环罐间的管道自然梯流原理，依次进入2#、1#循环罐。在1#循环罐测量Fe2+浓度，废酸达到130g/l左右时，便打开废酸泵，打到ARP。从1#循环罐出来的酸液管道上配有手动开关阀，然后通过VVVF泵将酸打到石墨换热器，盐酸的温度靠调节蒸汽量来实现。这里产生的冷凝水经电导率检测合格后至冷凝水罐，否则排至地坑。从换热器出来后，盐酸被打至1#酸洗槽的入口及出口处喷梁，喷头的压力通过VVVF泵来调节。从图上可以看出，1#循环罐区有3个换热器，其中2、3#循环罐区各有2各来为酸液进行预加热，并在生产等待时作小循环。酸槽的盐酸通过两头的排酸槽和槽子中央回流到循环罐。2#、3#循环区的功能类似于1#循环区。 1850mm化学工艺段设计 漂洗段设计组成 漂洗段组成 漂洗槽 配管 预漂洗槽及5段式漂洗槽 挤干辊 酸槽盖 收集槽 操作平台 配管 循环泵 换热器 阀 现场仪表 1850mm化学工艺段设计 漂洗段设计工艺图 1850mm化学工艺段设计 漂洗段设计描述 从冷凝水罐来的冷凝水靠泵通过两种方式补充到漂洗槽第5段，一种方式是靠第5段的喷头直接喷到带钢表面，另一种方式是直接补充到第5段。后者的流量靠第1段的液位检测、第4段的PH值检测和第5段的电导率检测来控制。然后漂洗水逆着带钢方向向前梯流，再从漂洗槽第1段回流到漂洗水罐。漂洗槽每一段的漂洗水通过漂洗水自重、泵来完成自循环，并通过喷头将漂洗水喷到带钢表面。停车时，脱盐水通过喷头喷到预漂洗段及1——4段。冷凝水的加热靠蒸汽来完成。生产汽车板时，须用冷凝水管道上的板式换热器将冷凝水冷却。冷凝水的补充通过脱盐水罐中的脱盐水来完成。 1850mm化学工艺段设计 带钢烘干设计 离开漂洗段，带钢进入到二级干燥系统，第一阶段即预吹风阶段，利用高速的空气流将带钢表面的水份带走，第二阶段，利用热交换器将空气流加热到约120°C进行干燥带钢。 带钢干燥器安装在漂洗段的末端，带钢经干燥器水平运动，在干燥器入口处安装挤干辊，这些挤干辊可有效地减少带钢表面的液体薄膜。 在预干燥段带钢上下表面的残余物达到一定程度时将被吹掉，以确保后续干燥器顺利干燥带钢。与预干燥段合成一体的有噪音隔离盖，它可以控制气流的扩张，同样起到干燥带钢的作用。 干燥段风机气流量的大小可以从干燥器内部或外部有选择地吸入，气流的大小通过手动节流阀调节。 干燥器的设计满足气流可循环流动，在带钢上下面的喷嘴气流分别通过高性能辐射状风机供应。 1850mm化学工艺段设计 酸雾排放设计组成 酸雾排放系统 排雾配管 酸洗段 漂洗段 循环罐 循环泵 预分离器 洗涤塔 风机 仪表 1850mm化学工艺段设计 酸雾排放设计工艺图 1850mm化学工艺段设计 酸雾排放设计描述 酸洗机组工艺段的酸洗槽及清洗槽等在运行时产生大量的含酸气体，为了保护工作环境及设备，设置一套废气排放系统，系统设计排风量为14000 m3/h。酸洗槽抽出的含酸气体先经预清洗器清洗后再经酸雾净化塔清洗，漂洗槽抽出的含酸废气（含酸浓度较低） 直接进酸雾净化塔，净化后废气通过风机和烟囱排至室外，排出的气体含酸浓度符合国家排放标准的要求。 如上PI图所示，酸雾排放系统的设计思想是分级思想，即从酸洗槽和循环罐来的酸雾先经过预分离器。预分离器来的酸雾和漂洗段的酸雾以及漂洗水罐、脱盐水冷凝水的雾通向洗涤塔去处理。这样做，不仅是出于管线的布局考虑，更重要是较好地满足的工艺的要求。 预分离器用水来自于洗涤塔中的自循环水。洗涤塔用水初始是脱盐水，然后自身循环，其浓度靠电导率来检测。这样节约了脱盐水用理，实再了分级用水的思想。 1850mm化学工艺段设计 酸洗工艺辅助系统 工艺段辅助系统 酸雾排放系统 地坑 换辊装置 安全装置 带钢对中装置 排雾配管 酸洗段 漂洗段 循环罐 循环泵 预分离器 洗涤塔 风机 仪表 地坑盖 地坑泵 液位仪表 酸洗段 漂洗段 紧急喷淋 酸洗工艺模型 模型概述 酸洗工艺模型是酸洗技术、经验在计算机软件及硬件的支持下自动对酸洗工艺进行优化的程序包，实质就是不断积累的专家软件知识块。酸洗工艺模型的出现的大背景是，客户不断对酸洗工艺提出越来越高的要求。该知识块能保证工艺线最优化前提下提高产品的柔度和产量，使得工艺本身具有可复制性，从而更好地把操作者从生产中释放出来。 酸洗工艺模型的发展大致经过了以下阶段：实验室研究阶段、理论研究阶段、软件打包离线检测阶段和实际检测阶段。 酸洗工