移动手柄设计探究.doc

目录 序言 一零件的分析 1零件 的作用 2零件 的工艺分析 二工艺规程设计 1确定毛坯制造方式 2基准的选择 3制定工艺路线 4加工余量，工序，毛坯尺寸确定 5确定切削用量及基本尺寸 三夹具设计 1问题的提出 2夹具的设计 3参考资料 序言 机械制造工艺为课程设计是我们在学完了大家所有课程后进行的，这是我们对以前所学知识的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。 就我个人而言，我希望通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练。希望在设计中锻炼自己分析问题解决问题的能力。 由于能力所限。设计尚有许多不足之处。希望老师您多多指教，并且希望自己能在以后的设计工作中少出错误。不断提高设计水平。 一零件 的分析 1零件的作用 题目所给的零件是C620车床进给箱上的移动手柚。它位于进给箱的外部。零件 上有￠42 ￠32两孔之间有滑动齿轮并与传达室动轴相联，主轴经交换齿轮进入进给箱，通过滑动齿轮和塔形齿轮啮合使光杠和线杠获得不同的转速度。 2零件 的工艺分析 移动手柄这个零件从零件图上可以看出它一共有两组加工表面，现将这两组加工表面分析如下： A以￠53和￠32及￠20孔为中心的加工表面包括距离为85MM的两侧面，￠20D ￠42D￠32D的孔和￠42窝以及距离为35的宽面 B以另一端￠20D孔为中心的加工表面包括￠20D孔及孔的一个端面。 由此可分析出对于这两组加工表面，我们可先加工第一组表面然后借助于专用夹具进行别一组表面的加工，并保证位置精度要示。 二工艺规程高计 （一）确定毛坯的制造型式 零件的材料为HT20-40。因此应当先用铸 件。由于零件的年产量为2000-3000件。以达到了中批量生产的水平，而且零件轮廓尺寸不等到可采用铸造成形。这从提高生产率，保证加工精度来考虑也是应当的。 （二）基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中重要的工作之一。基面的选择的正确与合理可以使加工质量得到保证生产率得到提出高，否则将会使生产无法正常进行。 粗基准的选择：按照有关粗基准的选择原则.即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准，若零件有若干个加工表面，则应以与加工面要求相对位置较高的不加工面作为粗基准。 对于精基谁而言，应考虑基谁重合的问题，当设计基谁与工序基谁不重合时，应该进行尺寸换算，对于移动手柄而言，精基谁的选择是较重要的。 选择加工后的一个侧面为精基准，可以限制三个自由度，再用两个Ｖ形铁做为定位基准，Ｖ形铁的对中性非常好，而且基准转换误差小，定三个自由度，如工艺卡上的工序Ⅱ 可加工￠４２，￠３２两￠２０孔和￠４２窝。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，是应该使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求得到妥善保证，在生产纲领已确定为中批生产的条件下，可考虑使工序集中来提高生产率。除此之外，还应考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 １工艺路线的方案 （１）工艺路线一 工序Ⅰ：车距离为￠８５的两侧面 　　Ⅱ：钻，扩，铰，￠４２Ｄ孔，￠３２Ｄ孔，￠４２Ｄ窝 　　Ⅲ：铣３５Ｄ宽口 Ⅳ：钻，扩，铰，￠２０Ｄ同心孔，及另一端￠２０Ｄ孔 Ⅴ：铣￠２０Ｄ孔的端面 Ⅵ：刀具校正 Ⅶ：钻４－￠５油孔，及Ｍ６螺丝孔 Ⅷ：铣油沟 Ⅸ：去飞边及毛刺 Ⅹ：油漆 （２）工艺路线二 工序Ⅰ：铣端面Ａ Ⅱ：钻，扩，铰，￠４２Ｄ孔，￠３２Ｄ孔，￠４２Ｄ窝 　　Ⅲ：铣３５Ｄ宽口 Ⅳ：钻，扩，铰，另一端￠２０Ｄ孔 Ⅴ：钻，扩，铰，￠２０Ｄ同心孔 Ⅵ：铣￠２０Ｄ孔的端面 Ⅶ：刀具校正 Ⅷ:钻４－￠５油孔，及Ｍ６螺丝孔 Ⅸ:铣油沟 Ⅹ：去飞边及毛刺 Ⅺ：油漆 　３工艺方案的比较与分析　　　 上述两道工序的相同点是在加工完￠２０Ｄ孔后再铣孔的端面，这样是不合理的，由于钻孔以前，孔的端面还是有毛边，这样钻出的孔精度不能得到保证，因此应铣完端面后再加工孔，因此应将铣端面的工序提前，另外在同一工序中可以同时加工端面Ａ和Ｂ，因此工序（一）中的可取部分同工序（二）的可取部分综合得工序（三）。 工序　（三） Ⅰ：铣端面Ａ和Ｂ Ⅱ：钻，扩，铰，￠４２Ｄ孔，￠３２Ｄ孔，镗￠４２Ｄ窝 　　Ⅲ：铣３５Ｄ宽口 Ⅳ：钻，扩，铰，￠２０Ｄ同心孔　　另一端￠２０Ｄ孔 Ⅴ：铣￠２０Ｄ孔的端面　　钻，扩，铰，另一端￠２０Ｄ孔 Ⅵ：钻，扩，铰，另一端￠２０Ｄ孔 Ⅶ：刀具校正 Ⅷ:钻４－￠５油孔，及Ｍ６螺丝孔 Ⅸ:铣油沟 Ⅹ：去飞边及毛刺 Ⅺ：油漆 　此工序的安排从定位，平紧等方面来考虑可以算是合理，但更合理的应该将加工￠４２Ｄ，￠３６Ｄ及￠￠４２的窝。安排到一个工序中，这样这道工序对夹具的定位要求较高，设计一个合理的专用夹具，会使这些步骤在一个工序中完成。这样最终的工艺方案如下： 工