北洋園二号天桥钢箱梁调整方案03.doc

北洋园二号天桥钢箱梁调整方案 基本情况说明 我单位承接的北洋园二号天桥钢箱梁安装施工中因桩位变化钢箱梁结构进行了设计变更，后现场安装过程中发现钢箱梁 = 2 \* GB3 ②轴、 eq \o\ac(○,3)轴墩柱柱顶处，钢箱梁主梁隔板、悬臂梁、支座加劲板位置与实际墩柱位置不符，我施工单位立即组织项目技术质量部门，就目前劲板布置不符合新版设计图纸要求这一问题进行分析论证，初步提出如下结构调整控制要求： 在钢箱梁 = 2 \* GB3 ②轴、 eq \o\ac(○,3)轴墩柱处，对比招标文件图纸进行实际现场测量，掌握主梁隔板、悬臂梁准确偏移数据， = 2 \* GB3 ②轴处支座加劲板中线与墩柱轴线偏差700mm， eq \o\ac(○,3)轴处支座加劲板中线与墩柱轴线偏差500mm，就目前数据情况进行如下调整，在 = 2 \* GB3 ②轴、 eq \o\ac(○,3)轴处箱梁内各增加一道隔板、悬臂梁进行补强（附图中所示），保证了柱顶处钢箱梁主梁隔板、悬臂梁为三道，且间距为600mm要求。 同时Z3加劲板延伸至新增加隔板处，保证支座处加强劲板补强。 根据整改方案进行主桥线型分析验算： 取钢箱梁顶板宽a=2米，底板宽1.11米，梁高1.4米 惯性矩为： Iyc = =（1.112+4×1.11×2+22）×1.43/36×（1.11+2） = 0.3459m4 继而，以P=523kg = 2 \* GB3 ②轴增加隔板间距0.5m，单跨长度28.1米，弹性模量E=2.1×1011，进行fmax校核。 当ab时，在x=外 fmax=- =-5230×0.5（28.12-0.52）3/2/9×1.732×2.1×1011×0.3459× =-2.4×10-3 eq \o\ac(○,3)轴增加隔板间距0.7m，单跨长度12.3米，弹性模量E=2.1×1011，进行fmax校核。 当ab时，在x=外 fmax=- =-5230×0.7（12.32-0.72）3/2/9×1.732×2.1×1011×0.3459× =-1.1×10-3 因为所求得两轴新增隔板对梁体变形量为0.0024mm和0.0011mm，对整体线型影响可以不予考虑，该整改形式可以进行实施。 二、钢箱梁工艺流程： 在 = 2 \* GB3 ②轴、 eq \o\ac(○,3)轴处墩柱两侧搭设钢管支架，使用千斤顶将箱梁顶起，保证 = 2 \* GB3 ②轴、 eq \o\ac(○,3)轴支座隔板及加劲肋在整改过程中处于非完全受压状态。 在支座处 eq \o\ac(○,2)轴以及 eq \o\ac(○,3)轴处，增加一道P6a、P7隔板（附图中所示）及三道底板加劲肋Z3（附图中所示），满足墩柱上方对应支座位置隔板及加劲板布置形式与图纸相符合。 增加隔板处破处顶板2000×400条子，安装隔板后，首先焊接隔板与底板，腹板焊缝，再焊接隔板与顶板焊缝，后将箱体内水平加劲肋、U型肋做嵌补段焊接，并与隔板焊接，要求断开的一字肋、U型肋不能在同一断面，顺桥向错口保证200mm，最后焊接顶板。 钢箱梁悬臂现场焊接由于作业条件比较困难，现准备使用20t吊车配合挂篮进行施工，先进行尺寸再次复核，在安装部位先做好尺寸线标注，再将部件焊接固定到所标注位置。 安装前，应在加工厂内进行板材下料，先根据设计图纸核算出新增部件的外形尺寸再进行数控下料，确保安装时尺寸误差在规范允许范围以内。 施焊前应对焊件进行检查，且原主梁油漆必须清除干净及使用角磨机进行打磨，隔板、悬挑肋板做坡口处理，并检查各种焊接设备是否良好，焊接材料是否符合工艺要求，焊剂与焊条再使用前须烘干，焊剂中的污物要清除干净，焊丝亦清理干净。 肋板与主梁腹板、顶板、U型肋各条焊缝均图纸要求处理。 焊缝焊接完毕进行探伤检查，如有缺陷必须一次返修通过，再修磨平顺。在焊接过程中采取对称焊缝由中间向两侧匀速施焊的方式，尽可能减少焊接变形及箱体成型后的外观误差。 三、箱梁调整技术、质量保证措施： 箱梁实施焊接的位置不同，在实施立焊、仰焊时应选用技术能力较强的工人，确保焊缝质量。 焊接时，注意焊接顺序，保证从部件焊缝的中部向两侧同时焊接，对焊后可能出现的形位变化进行焊接前反向变形预控处理，通过焊接技术手段严格控制焊接变形。在箱梁顶板架设测量水准仪进行监控，保证箱梁整体横坡、纵坡均满足设计线型要求。 控制焊接电流 焊接电流大小选择恰当。避免焊接电流过大,使熔透深度增加,出现咬肉、焊瘤等缺陷,并增大气孔倾向。同时焊接电流过小,熔透深度减小,出现未焊透、熔合不良、夹渣、脱节等缺陷。 控制焊速 控制焊接速度，合理选择焊接速度。避免焊速过快,使熔池温度不够,造成未焊透、未熔合、焊缝成型不良等缺陷。同时避免焊