铸坯质量相关问题.docVIP

铸坯质量相关问题 铸坯质量标准如下： 1、边长允许偏差±5.0 mm。 2、对角线之差±14.0 mm。 3、连铸坯的弯曲度每米不得大于20 mm，总弯曲度不得大于总长度的2%。 4、连铸坯允许鼓肚，但高度不得超过连铸坯边长的允许正偏差（5 mm）。 5、连铸坯端部切斜不得大于20 mm。 6、连铸坯不得有明显的扭转。 7、连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重接、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3 mm的划痕、压痕、擦伤、气孔，皱纹、冷溅、耳子、凹坑和深度大于2 mm的发纹。连铸坯横截面不得有缩孔、皮下气泡。 铸坯质量分析： （一）、脱方 1、缺陷特征：横截面上两个对角线超标，常伴随有角部横裂和内部裂纹的产生。 2、影响：在加热炉内造成堆钢，在轧制时产生折叠或扭转；铸坯因脱方而伴随角部内裂，易在轧制时产生裂边缺陷。 3、产生原因： （1）一冷、二冷冷却不均匀； （2）结晶器铜管尺寸不合适，铜管变形，磨损严重； （3）连铸机对弧不准； （4）结晶器振动不平稳。 4、预防及消除办法 （1）保证结晶器水缝均匀； （2）保证一冷水水质，防止结垢； （3）保证结晶器铜管尺寸，及时更换结晶器铜管； （4）保证二冷段喷嘴对中，切喷嘴无堵塞； （5）对弧精度符合工艺要求； （6）调整好振动参数，使结晶器振动平稳，无偏振现象。 （二）、中心线裂纹 1、缺陷特征：铸坯中心线有裂纹，类似方坯的中心疏松，中心线周围有严重的疏松、偏析和夹杂物。 2、影响及危害：在轧制无法焊合，在钢材上成为缩孔残余或分层。 3、产生原因：钢液在冷却和结晶过程中体积收缩时填充不足所致。具体原因如下： （1）铸坯在冷却的过程中冷却强度不够； （2）拉速过快； （3）浇注温度过高； （4）扇形段辊间距不合适。 4、预防和消除办法： （1）增大比水量，延长冷却段； （2）控制拉速； （3）降低钢水过热度； （4）合理的配水制度； （5）调整合适的辊间距，避免鼓肚。 （三）、切割断面不齐 1、缺陷特征： 切割断面粗糙，凹凸不平。 2、影响及危害：轧制时造成头部分层而堆钢。 3、产生原因： （1）切割机割嘴锋线不正或使用时间过长； （2）切割时有回枪现象。 4、预防和消除办法： （1）定期更换割咀； （2）切割时保证一次切断。 （四）、重接 1、缺陷特征：在连铸坯表面呈现环型的金属疤块，有明显的不完全焊合的痕迹。 2、影响及危害：在轧制时被拉裂，造成中间轧断而堆钢或表面形成横裂纹。 3、产生原因： （1）注流突然停浇或瞬间停止拉坯； （2）钢水过粘，温度太低； （3）润滑不良； （4）结晶器液面波动太大。 4、预防及消除办法： （1）注流突然停浇或瞬间停止拉坯时及时将重接部分挑出； （2）合适的浇注温度； （3）润滑均匀、充分； （4）结晶器液面控制平稳。 （五）、夹渣 1、缺陷特征：嵌入连铸坯表面的点状或块状渣块。 2、影响及危害：夹渣周围易产生裂纹，也容易漏钢，如未清除，经轧制在表面形成裂纹或夹杂。 3、产生原因： （1）浇注系统不清洁； （2）浇注液面过低； （3）结晶器液面波动过大； （4）钢水的二次氧化； （5）水口对中不良； （6）保护渣性能不良； （7）结晶器润滑不良； （8）钢中Mn/S比低，钢水流动性差。 4、预防及消除办法： （1）合理的脱氧制度； （2）挡渣出钢； （3）保持浇注系统的清洁、干燥； （4）勤捞渣、快捞渣、捞净渣； （5）控制好中间包液面高度； （6）选择合适的保护渣； （7）结晶器液面控制稳定； （8）合适的钢中Mn/S比。 （六）、皮下气泡 1、缺陷特征：沿柱状晶方向伸展，在铸坯表面附近的大气泡称为皮下气泡 2、影响及危害：在加热炉内气泡被氧化，形成脱碳层，轧制后不能焊合而形成表面缺陷，埋藏深的气泡很难发现,会使轧材产生裂边。 3、产生原因： （1）钢水脱氧不良； （2）钢水的二次氧化； （3）钢水浇注温度高，吸气量增加； （4）保护渣中水分过多； （5）中间包烘烤效果不良； （6）稻壳水分超标。 4、预防及消除办法： （1）提高脱氧效果，合理吹氩； （2）加结晶器电磁搅拌； （3）钢流保护浇注； （4）保证中间包的烘烤效果； （5）保证浇注系统及加入钢中的一切材料干燥。 （七）、表面横裂 1、缺陷特征：铸坯表面横向的裂纹，叫做表面横裂，角部出现的横裂叫做角部横裂，多发生在内弧表面，沿振痕波谷处出现居多。 2、影响及危害：轧制后加剧，易出现轧制断裂或堆钢。 3、产生原因： （1）振痕太深是横裂的发源地； （2）振动异常，振动台偏振，振动水平位移过大等； （3）钢中AL、Nb含量高，促使（ALN）在晶界沉淀； （4）矫直温度不合适； （5）润滑不良； （6）足辊位置不当，铸坯在二冷区和矫直时受到过分的弯曲和变形易产生角部横裂； （7）钢中S、P含