皮带轮设备内的传动轴加工_毕业论文（设计）.docVIP

1 引言 中国的皮带轮行业发展出现的问题中，许多情况不容乐观，如中国工业现代化的起步比较晚、产业结构的不合理、轻工重工发展的不均衡、产业多集中于劳动密集型产品；并且一些比较精密的产品多进口与发达国家，导致国内这方面技术的缺失，再加上国家的投入少以及这方面设计制造的人才较少，更加导致了这个行业的落后。这就要求我们在加工时要能深刻透彻的分析了解其设计与加工。在此基础上能创新新技术，带动行业的发展。 1.1行业背景 皮带轮设备，主要用于远距离传送动力的场合，例如小型柴油机动力的输出，农用车，拖拉机，汽车，矿山机械，机械加工设备，纺织机械，包装机械，车床，锻床，一些小马力摩托车动力的传动，农业机械动力的传送，空压机，减速器，减速机，发电机，轧花机等等。是五金配件中经常遇到的典型零件之一，它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷，按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。皮带轮传动的优点有：皮带轮传动能缓和载荷冲击；皮带轮传动运行平稳、低噪音、低振动；皮带轮传动的结构简单，调整方便；皮带轮传动对于皮带轮的制造和安装精度不像啮合传动严格；皮带轮传动具有过载保护的功能；皮带轮传动的两轴中心距调节范围较大。×134mm的外圆。在距离左面螺纹65mm处有一个长40mm，宽度为10mm，深度为8mm，公差为+0.1mm的键槽。键槽的两端R角为R5.25；最右面为M24，螺距为1.5mm，长度为70mm的三角螺纹。零件的外圆表面以及左右端面的粗糙度为Ra1.6μm ，零件的各个倒角为1mm×45°。表面要去毛刺，进行脱边，并且要进行发蓝（将零件的外表面进行氧化处理）和调质（高温回火）处理。 零件材料：45号钢。良好的可加工性，无特殊处理的问题，因此不需要采取特殊的加工工艺措施，刀具材料的选择范围较大。 零件整体特征，长径比为12，是比较典型的细长轴。 注意：为了便于装夹和基准的确定，应在工装上装有定位块来固定零件。 通过上述分析，可以采用以下几种工艺措施。 （1）对于图纸上几个精度较严格的尺寸，在加工过程中要保证在公差范围内。 （2）因为表面要进行发蓝和调质处理，一定要去除毛刺。 2.2原料选择 零件是各要素、各尺寸组成的一个整体，所以更应考虑零件整体结构的工艺性，具体有以下几点要求： (1)此传动轴属旋转体零件，加工表面为圆柱面、螺纹及键槽等，其长度大于直径。在满足产品使用性能的条件下，零件图上标注的尺寸精度等级和表面粗糙度要求应取最经济值。 (2)尽量选用切削加工性好的材料。 (3)有便于装夹的定位基准和夹紧表面。 (4)节省材料，减轻质量。 毛坯的原料：按零件特点，本零件属于小传动轴,并且割外圆尺寸相差不大,可选棒料。根据标准，比较接近并能满足加工余量要求，可选Ф28mm，250mm，45度钢，尽量选长一点的留有余量。如图2-2所示为毛坯实物图。 图2-2 毛坯 注意：选择原料的时候记得留有加工余量，目的是为了切除上一道工序所留下来的加工误差和表面缺陷，如铸件表面冷硬层、气孔、夹砂层，锻件表面的氧化皮、脱碳层、表面裂纹，切削加工后的内应力层和表面粗糙度等。从而提高工件的精度和表面粗糙度，并且减少由于加工的失误而多切导致原料成为废料的几率。 3 传动轴的加工工艺分析 传动轴的加工工艺流程，原材料、车削端面、车削外圆、车削螺纹（需要使用普车加工）、铣削键槽（需要使用铣床加工）、钳工加工、成品检测。原材料经过上述流程工序的加工，最后加工形成产品，产品在进行检验来保证质量。 (1)先手动车平棒料左右两端面。 (2)应该用中心钻确定点的位置 在确定点的位置之前要先用车床上面的基准刀对刀，把所需要用到的几把刀具对好，同时也要确定原点的位置，一般加工工件都是从左往右加工的，所以原点一般都是以第一个孔的点为原点的。 (3)采用90o外圆车刀对棒料的外圆进行加工，车φ25mm×245mm外圆。 (4)使用外螺纹刀车右面M24，螺距为1.5mm，长度为36mm的螺纹；左面M20，螺距为1mm，长度为70mm的螺纹。 (5)采用球头高速钢立铣刀来加工键槽长40mm×宽10mm，深度为8mm（上下误差0.1mm） 原材料经过上述零件加工流程的加工，整改和检验最后形成了产品。 4零件加工的整体流程 原材料→车削端面、车削外圆、车削螺纹（需要使用普车加工）→铣削键槽（需要使用铣床加工）→钳工加工→检验→成品 原材料经过上述零件加工流程的加工，整改和检验最后形成了产品。 走刀路线概述。 下料→车两端面→钻中心孔→粗车各外圆→调质→修研中心孔→半精车各外圆、车槽、倒角→车螺纹→划键槽加工线→铣键槽→修研中心孔→钳工加工→检验。