柳钢35T转炉除尘污泥综合利用改造研讨.pptx

柳钢35T转炉除尘污泥综合利用改造广西柳州钢铁（集团）公司技术中心王贵明阮积海柳钢35T转炉除尘水处理系统采用传统的板框压滤机对除尘污泥进行脱水处理，不仅处理工艺流程;长、劳动强度大，而且容易产生二次污染。为了适应生产的发展需要，对该工艺进行了改造，直接将污泥用泥浆泵经输泥管道送至烧结一次混合机以喷浆形式加湿配料，并取得了显著的效果;。板框压滤机除尘污泥泥浆泵一次混合机柳钢35T转炉除尘水处理系统采用传统的板框压滤机对产生的除尘污泥进行脱水处理，随着生产能力的提高和生产节奏的加快，该处理工艺己经不;能适应生产发展的要求。为了减少污泥处理过程中对厂区环境造成的污染，降低烧结生产成本，决定对原有的污泥处理系统进行改造，将板框压滤机脱水处理改为直接用泥浆泵送至烧结一次;混合加湿机以喷浆形式加湿配料。1现状1.1现有的污泥处理工艺处理流程长，劳动强度大，费时费力。板框压滤机处理污泥存在操作繁杂，不能实现全自动卸泥（泥饼容易粘在滤布上）;，需定期更换滤布等缺点。更严重的是由于过滤的反复，污泥容易镶入滤布的孔隙中，使滤布透气性差，过滤效果下降，从而影响处理能力。1.2污泥存放区域地理位置较低，且靠近交通;要道，来往车辆较多。装车过程中跌落的污泥，在过往车辆的辗压下，常常造成污泥存放区扬尘弥漫，下雨时则是一片泥浆沼泽，影响了道路的交通。同时泥饼在汽车运输过程中，由于跌落;和车轮的粘带，严重污染了厂区道路环境。1.3由于技改工程的需要，原有的一条污泥球生产线被拔掉，污泥造球的能力大大减小，多余的污泥必须另寻他途来消化。另外，经过成球、烘;烤后制成的污泥球含有大量的氧化铁皮并存在过多的粉末，作为冷料用于转炉炼钢时，在投加的瞬间会产生大量的烟尘，加重了冶炼时炉前的粉尘污染。从保护环境考虑，也不提倡大量使用;污泥球。2.1烧结生产工艺的需求在烧结生产中，矿粉、燃料、熔剂（主要是石灰石）及部分返矿按一定的配比通过皮带输送机进入一次混合机，在混合机里加水混匀，经二次混合造球后;铺到烧结机上点火烧结。而转炉除尘污泥是转炉冶炼过程中产生的炉尘以及加入的辅助原料（石灰、球团矿等）的粉末，经湿法除尘净化后产生。未脱水处理的转炉除尘污泥含水率约为70;%，且含有丰富的Fe23和CaO，是烧结矿的良好原料，直接用于烧结原料配料不仅可以减少转炉处理污泥的成本，还能提供烧结原料所需的水分，是一举两得的好事。表1是转炉除尘;污泥和烧结矿的成分对比。2.2转炉污泥产生量的概算35T转炉系统有3座35T转炉，年产钢200404t，按每吨表1转炉除尘污泥和烧结矿的成分对比成分来源\转炉污泥中;和矿烧结成品注：中和矿是未加熔剂、燃料之前不同品味的铁矿粉的混合物输泥（回流）管道接收池污泥的双管道输送钢产生烟尘25kg计，每年产生的烟尘达5404t.这些烟尘经;湿法除尘水洗后形成污泥，按含水率70%（含固率30%）计算，每年发生污泥量为：按年平均工作330天计算，每天35T转炉系统污泥产生量2.3烧结厂理论使用污泥量原料88;55t，根据测定原始混合料水分为4.8%5.0%，经加湿机加水混匀后混合料水分要求达到6.8%；。0%.每天混合料共需加水量：88552.0%=177t生石灰、轻烧;每天消化水量：420 0.25+350X）。16=161t二烧车间机尾、原料等电除尘器收集的除尘灰回配料系统，按产尘量10kg/t矿算，加水使此部分除尘灰达30%的;浓度所需的水量：10050000030%070%=152t每天实际加水量：177+161-152=186t2.3.2三烧车间（110m2烧结机）日产4800t烧结矿，;所需原料6628t，由于所有的除尘灰直接作为返矿回到原料系统，所以三烧车间每天加水量：每天混合料共需加水量：66280.0%=132t生石灰、轻烧每天消化水：300X;）。25+250X）。16=115t所以，203m2和110m2三台烧结机每天生产所需水量433t，折算为含水率70%的转炉污泥量618t.工艺流程从斜板沉淀池排出的;污泥进入泥浆汇集池，经加水、搅拌后调节成含水率70%左右的泥浆，然后用泥浆泵经输泥管道泵送至烧结的接收池，再用二次泵将污泥送至烧结一次混合加湿机以喷浆的形式加湿配料。;其操作过程为：转炉厂接到送泥的指令后，启动泥浆泵开始向烧结厂送泥。当接收池的液位达到规定的高度后，烧结厂关闭出口阀门并通知转炉停止输送。转炉厂在停止泥浆泵前用压缩空气;（加清水）对管道进行冲洗，以免管道被堵塞。污泥的输送采用双管道的循环输送方式，两路管道既相对独立，又互为连通，当出口阀门关闭时，污泥可以经回流管道回流至聚集池，避免了;输泥管道因污泥迅速沉积而发生堵塞。同时为了减轻劳动强度、提高污泥处理能力，将原来的板框压滤机改为卧式螺旋卸料沉降离心机，作为污泥管道输送系统的备