企业精准生产培训教材之防错技术总结.ppt

* 防错需要控制 - 不能假定它会按预想的工作 如果它不工作了会有什么结果？ 什么可以防止它发生？ 防错验证检查 操作者的标准工作是检查防错并知道如果它不工作了该怎么办 分层审查来验证防错 操作者培训 对防错的防错，以便它 不能被轻易地关闭。 推荐的防错验证 登记所有需要验证的的防错装置以及它们的相应位置 以合适的间隔（每天、每周、每月）验证并掌握会磨损、发生偏差防错装置 如果在防错装置验证时发现不符合项，开发反应方案 记录防错验证结果并复习，以便今后作计划 工序描述：拧螺母的是一种由工厂提供气压来驱动的特定扭矩扳手 改进后 工序：紧螺母 问题：气压下降导致力矩不够 如果气压下降至临界点时输送线停止并伴有亮灯及铃声报警。 改进前 若在拧紧过程中气压下降而没有警告，而输送带还在继续，那么拧的螺母就会力矩不够。 识别方法－特性检查 传送带关控装置 改进前：有时由于来不及拿，零件会从传送带一端掉下去，造成磕碰伤。 改进后：在传送带一端安装光控装置，与马达相联。如果零件到达最终位置，光信号被切断，马达停止运转，皮带停止向前输送。 輸送帶 碰伤 sensor 识别方法－特性检查 识别方法－计数检查 定义：检查装配时的零件数量或完成某个操作时的任务数量。 ? 套装法（按每次装配所需的零件包装） ? 在每次装配时清点所需螺栓数量 技术：使用计数器 盒子堆在秤上。如果盒子里的齿轮太少的话，重量就会不够。那么就能检查出漏装了。 识别方法－计数检查 识别方法－顺序检查 定义：检查由于操作次序错误而造成的缺陷。该方法应用于必须按照预定的动作或次序进行操作的工位。 5 6 2 4 3 1 检验方法－判断法 终检 可能会在发运前发现缺陷 对上道工序反馈少 反馈 检验 缺陷 错误 检验方法－判断法 帮助防止一些不合格品流入下道工序 帮助防止一些不合格品流入客户 降低不合格品率 改进制造工艺 降低生产成本 为快速纠正措施提供及时反馈 不能 能 检验方法－互检 定义：在尽量靠近该工序的下道工序进行检验，并同时对发现的缺陷实施反馈 跟踪过程检验 将发现的缺陷通知前道工序 缺陷的减少取决于解决问题的技能。 反馈 检验 缺陷 错误 检验方法－自检 定义：在操作工位上执行并能够及时提供反馈的检验方法 检查自己的工作 ? 立刻得到反馈 ? 能够立刻采取纠正措施 ?改进问题的根本原因 检验 反馈 错误 缺陷 检验方法－来源检验法 在加工前发觉错误 使用错误探测设备 在错误阶段提供反馈 在错误变成缺陷前停止加工 检验 反馈 缺陷 错误 纠正 检验反馈 警告 当错误或缺陷发生时，立刻通知操作人员 使用声音警告 如：警报器、喇叭、铃声 使用目视警告 如：闪光的灯、指示器板 警告 控制 停止过程 需要操作工对缺陷进行处理 操作人员必须纠正或寻求支持 过程在问题解决后才能继续 在设计中 在流程/设备中 在操作者身上 哪里能够消除错误？ 防错需要控制 - 不能假定它会按预想的工作 防错的有效性 问题与答案 * 这个案例说明一个新的管理观念：过去讲质量问题的原因总是理怨职工不负责任，其实，职工最多只有10%的责任，90%责任是由于企业管理者对生产系统的设计和推动不力造成的。 * 设计错误是由于设计人员的失误造成，产品缺少应有的功能或参数不合理，此类错误会导致产品的固有缺陷。 制造错误是由于生产现场这个复杂的环境，有许多环节，每时每刻、每个地方都有可能出现错误，由于人员、设备、环境、材料等生产要素的偶然变化引起这些错误。 使用错误可能是由于产品缺少应有的使用说明，或者是使用者认知水平有限或粗心大意，未能按照要求正确使用产品。 * * 缺陷： 一种客观的不完整性，一个不符合的零件或产品（包括零件及箱子的标签），其不满足技术指标或给定的要求 * * 无意识的错误不仅仅是可能的，而且是不可避免的。 健忘 误解 缺乏经验 忽视了来自流程的信号 缺乏作业指导书 不清楚的指导或指令 界线或标准样品缺乏或不充分 起动 / 换模 生产频率过低 预先印好的标签 * * 现场质量控制的核心就是杜绝缺陷。决不允许哪怕一点点缺陷产品出现，要想成为世界级的企业，不仅在观念上，而且必须在实际上达到零缺陷。 缺陷是错误的结果。生产现场是一个复杂的环境，每一天每一件事都可能出错，错误导致缺陷，缺陷导致顾客不满和资源浪费。 如果无法根除错误，必须及时发现和立即纠正，防止错误形成缺陷。 * * * * * * 可制造性设计: 为获得稳健系统，在过程设计阶段采用防错技术 稳健过程是指在相当长的时间里，能够持续获得高生产率和高质量的能力。也就是不可能制造缺陷产品的能力。 稳健过程要求： 持续改进 经济适用的解决方案：更低的维护、操作员更易