曲轴箱的加工工艺设计 毕业论文.doc

曲轴箱的加工工艺设计 1曲轴箱的工艺分析及生产类型的确定 曲轴箱的技术要求 需要的联加工表面 尺寸及偏差 公差及精度等级 表面粗糙度(um) 形位公差 箱盖上表面 3.2 箱盖下表面 0.8 平行度0.03 缸口孔 IT7 1.6 底座上表面 0.8 平行度0.03 底座下表面 3.2 缸口面、 缸口孔面与轴承孔中心线 3.2 平行度0.03 垂直度0.03 轴承孔 1.6 轴承孔面 3.2 此曲轴箱形状特殊，为实现配合要求，加工精度要求较高。 （1）×1×(1+3%)×(1+5%)=541件/年 mm ③由表12－5得： 曲轴箱铸件得机械加工余量等级为9 ④由表12－2得： 曲轴箱铸件得机械加工余量为6.5 1．2拟定曲轴的工艺路线 （1）定位的选择 定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定粗基准，然后在确定精基准。在工件加工时，因毛坯精度较低，粗加工时以采用划线找正装夹。为保证曲轴箱上重要表面的精度，根据粗基准选择原则，以箱盖下表面为基准加工箱盖上表面。以底座上表面为粗基准加工底座下表面。在由精基准选择原则中互为基准原则来加工箱盖上下表面、底座上下表面。轴承孔、面由底座下表面为基准加工，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了要求，减少了误差。 （2）表面加工方法的确定 加工表面 尺寸精度等级 表面粗造度 加工方案 备注 箱盖上表面 3.2 粗铣－半精铣 表1－8 箱盖下表面 0.8 粗铣－精铣－磨 表1－8 缸口孔 IT7 1.6 粗铣－半精铣－精铣 表1－7 底座上表面 0.8 粗铣－精铣－磨 表1－8 底座下表面 3.2 粗铣－半精铣 表1－8 轴承面 3.2 粗铣－半精铣 表1－8 轴承孔 IT7 1.6 粗铣－半精铣－精铣 表1－7 缸口面 3.2 粗铣－半精铣 表1－8 箱体输油孔面 12.5 粗铣 表1－8 箱体出油孔面 12.5 粗铣 表1－8 （3）加工阶段的划分 曲轴箱的加工精度要求较高，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工、精加工，磨加工几个阶段。 在粗加工阶段，首先将粗基准准备好，使后续工序都可以采用精基准。定位加工，保证其他加工表面的精度要求。其中箱体的轴承孔加工是通过合箱，上定位销来加工，并且上下箱不能互换，要打标记。在加工好后要用心棒检查。然后加工缸口，用心轴，轴承孔面，底座底面定位，加工其缸口保证孔与轴承孔中心线的垂直度，同时并刮缸口端面保证与轴承孔中心线的平行度。最后加工一些不重要的孔。 （4）工序集中与分散 先用工序集中原则安排曲轴箱的加工工序。该曲轴箱为小批量生产，可采用普通机床，配以专用工、夹具，以提高生产率。运用工序集中原则，缩短辅助时间，方便加工。 （5）工序顺序的安排 ① 机械加工工序 A遵循“先基准后其他”的原则，在工艺过程开始先将上述定位基准面加工出来，如底座的下表面。 B、遵循“先主后次”的原则，先安排粗加工主要表面：箱体上下表面、结合面、轴承面，缸口面。后加工次要的箱体的输、出油孔面。 C、遵循“先粗后精”的原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 D、遵循“先面后孔”的原则，在每个加工阶段均先加工平面，再加工孔。因为这样加工平面出来时系统的刚性较好。 ② 热处理 人工时效 ③ 辅助工序 毛坯检验、去毛刺、清洗、终检工序 综上工艺分析可简单整理为； 铸件必须进行时效处理，以消除应力．有条件时应在露天存放一年以上再加工． 为提高孔的加工精度，应将粗镗、半精镗和精镗分开进行 孔的尺寸精度检验，使用内径千分表或内径百分表进行测量． 同一轴线上各孔的同轴度，可采用检验心轴进行检验． 各轴孔的轴线之间的平行度，以及轴孔的轴线与基准面的平行度，均应通过检验心轴进行测量． 为了保证加工精度应使定位基准统一，该零件主要定位基准，轴承孔面，心轴定位。底座底面为辅助定位 （6）确定工艺路线 工序号 工序名称 工序内容 定位基准 设备 1 铸造 2 热处理 人工时效 3 检验 4 划线 划箱盖下表面线找正装夹 工作台 5 铣 铣箱盖上下表面 互为基准 立铣床 6 划线 7 钻孔 钻箱盖下表面的孔系 以下表面为基准 8 划线 划底座上表面线找正装夹 9 铣 铣底座上下表面 互为基准 立铣床 10 划线 11 钻孔 钻底座上表面的孔系 以上表面为基准 钻床 12 磨 打磨箱体结合面。 磨床 13 油漆 14 合箱 上螺栓打销孔，打标记 15 铣 铣轴承面 以下表面为基准 立铣床 16 镗 镗轴承孔并刮面 以下表面为基准 17 钻