原料制备与窑尾废气处理中控操作规程资料.doc

原料制备与窑尾废气处理 中控操作规程 1 目的 本规程旨在统一操作思想，使操作有序化、规范化，力求达到优质、稳产、高产、低耗，生产出合格的生料，确保窑系统的生料供应。 2 范围： 本规程适用于原料系统中控操作，即从石灰石预均化堆场及输送，砂岩、硫酸渣堆棚及输送，粉煤灰进厂及储存，配料站库，生料粉磨及废气处理，包括生料入库的操作控制。适用于原料磨操作人员，管理人员及工程技术人员。 3 引用文件 《海螺川崎CK-450立式辊磨使用手册》《DCS控制系统》《质量控制细则》 4 操作指导思想 4.1 在各专业人员及现场巡检人员的密切配合下,根据入磨物料水份、粒度、易磨性，磨机振动、电流、出口温度、系统风量等情况及时调整磨机产量、研磨压力、选粉机转速及各挡板开度，努力做到立磨运行平稳，均化库料位保持在70%以上，提高粉磨效率； 4.2 树立安全生产，质量第一的观念，精心操作，不断摸索总结，在操作中充分利用计量监测仪表和先进的DCS自动控制等技术手段，整定出系统最佳运行参数，以达到优质高产，低消耗及长期安全和文明生产的目的； 4.3 树立全局观念与窑操互相协调，密切配合，三班操作员必须经常交流操作思想，做到统一操作，达到连续运行的目的； 4.4 操作员对生料质量直接负责，严格按照各项控制指标进行操作。 5 工艺流程简介 （1）石灰石预均化堆场 来自矿山的石灰石经重型板式喂料机送至单段锤式破碎机破碎后输送至石灰石预均化堆场，石灰石预均化堆场采用圆形预均化，堆场有效储量为47000t。堆料机堆料能力为800t/h，取料机取料能力为500t/h，均化后的碎石由取料机取料后通过带式输送机送至原料配料站石灰石库。含尘气体经单机袋收尘器净化后排入大气。 （2）砂岩、硫酸渣和粉煤灰储存及输送 外购砂岩由汽车运输进厂，卸入堆棚堆存。 设有砂岩破碎系统，砂岩破碎采用反击式破碎机，入料粒度(600mm，出料粒度70mm (95%)，系统能力为300～500t/h。 破碎后的砂岩经胶带输送机输送至辅助原料预均化堆场。辅助原料堆场为一座240x45m带盖长型预均化堆场，堆场内设五堆料堆分别储存预均化原煤和砂岩及硫酸渣，其中原煤储量约2×3750t，砂岩储量约2×6750t，硫酸渣储量约为2800t。利用一台侧式悬臂堆料机进行砂岩分层堆料，堆料机能力为250t/h。砂岩取料用一台侧式刮板取料机，能力为250t/h，取出的砂岩经胶带输送机输送至原料配料站砂岩库内。硫酸渣由汽车运入堆棚后，由装载车送入设置在至原料配料站胶带输送机上方的受料斗中，由胶带输送机送至原料配料站硫酸渣库。粉煤灰由汽车运输进厂，然后打入粉煤灰库内储存。 （3）原料配料及输送 原料配料站设有一座Φ12m石灰石库、一座Φ8m砂岩库，另设一座Φ8m备用料库。除石灰石库没设预给料设备外，每个库底均设置预给料设备和定量给料秤，物料按配料要求的比例卸出后，经胶带机、磨机入口回转锁风下料阀喂入原料磨中。 设座m粉煤灰库。粉煤灰由专用罐车运输进厂，由气力输送至旁的粉煤灰库中储存。库底中设套卸料计量系统。粉煤灰经计量后NOx和SO2在线监测仪。 当增湿管道喷水系统收下的粉尘水分过大时，则打开增湿管道喷水系统下的拉链输送机外排电动阀，将收下的湿料排出。 在生料入库前设置有生料取样装置，取出的样品送到质控部进行多元素分析检测，质控部根据其检测结果调整原料配合比，以保证出磨生料的合格率及出磨生料的稳定性。 6 主机设备参数 ◆ 石灰石圆形堆料机 取料机轨道直径:90m 物料容重:1.45t/m3 取料机轨道型号:QU80 物料粒度:0～110mm 堆场总储量:52000t 物料休止角:42° 堆场有效储量:47000t 堆料方式:连续合成式 堆料能力:800～900t/h ◆ 石灰石桥式刮板取料机 取料形式:全断面取料 取料能力:500t/h 刮板尺寸（长×宽）:1600×300mm 取料机调车运行速度:3.94m/min 刮板链速：0.56m/s 刮板驱动电机功率:37kw 料耙驱动方式:液压 料耙可调角度:34°～45° 料耙运行速度: 0.16～0.25m/s 料耙驱动电机功率:75kw ◆ 原料磨机及主电机 型号:CK-450立式辊磨机 能力:400～450t/h 成品细度:R0.08≤12% 入料粒度:＜110mm 磨盘转速:24.4r/min 物料水分:入磨≤8%,出磨≤1.0% 磨盘直径:4500mm 入磨风温(上限):＜350℃ 出磨风温:80～90℃ 出磨风量:850000m3/h 磨机压差:6000～7000Pa 主电动机型号:YRKK900-6 电机转速:994r/min 主电动机功率:3800KW 电压:10KV