ForelQ培训讲义(新)教案分析.ppt

* 审核员评分的差异 松散审核员 正常审核员 严谨审核员 尽管有差异 但是，总分 最多差2分。 81 C ? 91 B ? 8 10 6 8 4 6 8 4 6 8 4 6 4 * 供应商质量能力评审 1.潜在供应商评价 2.过程审核（B部分） 3.产品审核 4.D-TLD 零件验证 5.针对质量问题过程审核 6.易地生产审核 依据供应商质量能力评定准则（Formel Q） Formel Q 6 供应商质量能力 评定准则 潜在供应商审核自审过程审核、产品审核履行存档责任（D/TLD 零件）供应商技术审计问题分析 分供方管理 Formel Q 质量能力 包括大众汽车集团各公司为确保采购链与供应链 中的过程质量和零部件质量而在合同中约定的各项要求。 2009 年 8 月 第 6 次修订版4 * 审核员的审核技巧 产品审核入手 深入到过程审核 再深入到体系审核 产品出现质量缺陷 过程肯定存在漏洞 可能体系存在问题 1.了解哪些是外协件？ 2.哪些是自制件？ 3.有哪些供应商？ 4.有哪些关键工序？ 5.应该具备哪些设备？ 6.应该具备哪些工装、模具？ 7.应该具备哪些检具？ 8.产品是否存在缺陷？ 1.外协件如何控制？ 2.生产过程是否受控？ 3.设备重要参数是否受控？ 4.是否运用统计技术(SPC)？ 5.是否有预防措施(FMEA)？ 6.员工素质如何？ 7.成品如何检验？ 1.体系是否完善？ 2.体系运转是否正常？ 3.体系是否存在漏洞？ * 审核步骤： 1.首次会议（30分钟）－审核目的、审核依据、审核范围、审核时间安排 2.原材料和外协件库 3.生产车间 5.实验室(必备的实验设备) 4.成品库 6.末次会议（30分钟）－总结、宣布本次审核结果、双方签字 （时间大约为两天，零件复杂或大厂为3-4天） * 审核时供应商需提供的文件 01.质量体系认证证书（复印件） 02.质量手册（程序文件） 03.合格分供应商清单 04.分供方质量能力评审报告 05.供应商绩效（质量体系认证情况、供货产品ppm、服务等） 06.与供应商的质量保证协议 07.设备维护维修保养计划 08.人员配置及顶岗规定、人员培训、人员素质矩阵图（按部门、车间、班组） 09.顾客抱怨、索赔、满意度 10.P-FMEA 11.图纸、标准 12.SPC（X-R图） 13.8D报告 14.针对产品、过程目标（一次交检合格率、废品率、过程能力等） 15.控制计划（原材料/外协件进厂检验、过程控制、成品出厂检验、型式试验） 16.内部产品审核报告 17.内部过程审核报告 18.D-TLD审核报告 19.型式试验报告 20.质量成本控制趋势图（内部损失、外部损失、预防成本、鉴定成本） 质保部 质保部 采购部 质保部 采购部 质保部 生产部 人事部 销售部 工艺部 工艺部 生产部 质保部 质保部 质保部 质保部 质保部 质保部 质保部 财务部 * 人 机 料 法 零缺陷 环 改进 预防 纠正 产品 审核 过程 审核 体系 审核 培训 规划 Cpk≥1.33 PPM≤66 零缺陷战略 * 在正态分布中心与规范中心重合时， X超出规范限μ±kσ（k=1,2,…,6）的不合格品率 规范限 ±1σ ±2σ ±3σ ±4σ ±5σ ±6σ 合格品率（％） 68.27 95.45 99.73 99.9937 99.999943 99.9999998 不合格品率（ppm） 317300 45500 2700 63 0.57 0.002 工序能力（Cpk） 0.33 0.67 1.0 1.33 1.67 2.0 -6σ -5σ -4σ -3σ -2σ -1σ μ +1σ +2σ +3σ +4σ +5σ +6σ TL TU 99.73% * 理想的价值创造过程 实际的价值创造过程 一次合格率=100% 整个过程的各步骤 都不产生缺陷。 生产率最高，用户 满意度最高。 由下列原因产生的损失： -材料报废 -工作报废 -外购件不合格 -过程运转不均衡 -高库存 “非质量”总是意味着损失： 附加成本、返修工时、报废；这些 都意味着生产率的损失，都是浪费。 实际的价值创造过程 一次合格率＜100%。 由下列原因产生的损失： -反修工时 -合格与不合格品分类工时 -缺陷分析 -索赔 -等待 -特殊措施 -故障 零缺陷战略 *