防错技术资料.ppt

人为错误与后果 传统的错误防止方式 POKA-YOKE的观点 POKA-YOKE防错法具有以下特点 思想的转变 操作员犯的错都是我们的错 应当采取措施防止错误的发生，而不是责怪操作员 Poka-Yoke – 含义 从何处着手防错？ 产品设计 流程设计 解决方案的比较 模板 不同电压的插头有不同的插脚排列方式，防止插错。 模板 将标签贴在底盘的凹槽内 固定价值 咖啡壶 为防止水溢出和浪费，自动水槽会在人走开时关闭。 传感器 传感器 套料(标准化) 家具盒里的部件数量是对的，但组装后仍有遗留的部件，就说明出现了错误。 色标 将幻灯片装入幻灯机中 成立防错团队 使团队保持小规模（理想人数为 3-6 名） 包含具备流程知识的人员 招募积极参与者 错误预防 – 步骤 确定问题 排列问题的优先级 找出问题根源 确定并实施解决方案 评测结果 确定问题 为找出错误预防的机会，可使用: 头脑风暴 客户服务报告 次品分析 过程失败模式及后果分析 (PFMEA) 描绘整个流程 列出构成流程的所有步骤 绘制流程图 确保已包括了每个细小步骤 – 不要放过每一个细节 流程图范例 – 制作三明治 头脑风暴-找到需要防错的地方 使用动词和名词定义流程图中的每一个步骤（如：拧开瓶盖） 回忆曾经发生过的人为错误 对于流程中的每一个步骤，采用头脑风暴圆桌会议的形式来记录（用即时帖）可能的差错 五分钟循环一周，让每个小组成员每次贡献一条想法 流程中飘红旗的地方 调整 工装调整/工装更改 尺寸/规范/重要条件 许多部件/混合部件 多个步骤 非经常性生产 缺乏标准或者无效标准 对称 不对称 快速重复 大量/极大量 环境条件： 物料/ 流程 外部异物 光线太弱 5S 调整 工装调整/工装更改 尺寸/规范/重要条件 许多部件/混合部件 多个步骤 非经常性生产 缺乏/无效标准 对称 不对称 快速重复 大量/极大量 环境条件 练习： 识别出现危险信号的条件 尝试识别以下案例中出现危险信号的条件： 案例一 案例二 密封盒 – 空的还是满的？ 案例三 创建每个步骤的亲和图 将所有即时帖粘在墙上 将差错分组。花大约 15 分钟的时间，让小组成员对差错进行分组，使所有差错都按组归类 为每一个差错组给出合适的名称 将问题按优先级排序 确定当前差错的成本 绘制柏拉图 考虑： 问题出现的频率 解决问题所需的时间 解决问题所需的成本 柏拉图 – 范例 找出根本原因 确定根本原因: 5 个为什么 “如果提出的问题不正确，得到的回答也不会正确。以正确的方式提出问题通常可以获得正确的回答。提问是一种最基本的诊断方式。只有刨根问底才能解决问题。” -- Edward Hodnett 确定/实施解决方案 消除 --通过产品设计和流程设计铲除错误产生的条件 控制 消除错误出现的可能性 停机 错误发生前/后系统关闭 告警 提示操作员差错已经出现或将要出现 Poke Yoke 装置汇总 尝试风暴 （对头脑风暴） 让合适的人参与 检验程序并获得事实 不要只是坐在那儿想解决问题的方法… 去尝试！ “恶心的试验” （对“解决方法”） 当你认为你已找到最佳解决方法时…试着去让它失败, 让所有使用者参与 在处理特殊错误时防误设备必须100%有效 如果不能，就应放弃 确保防误措施不会引起其它问题 测量结果 比较之前和之后 差错的数量 以货币衡量的影响 1 不正确的颜色设置 2 上边缘作为位置参考点 小盘 中盘 大盘 参考点 3 条形码是否放正且在正确位置？ 4 是不是漏了什么？ 2 3 4 1 5 这些页放得是否正确？ 1 2 3 4 6 7 该标签应该放在什么位置？ 8 正确 不正确 标题居中 偏离中心 不正确的定位 9 213498721239847234 213498721239847234 正确 不正确 10 每一页都插入了吗？ 1 2 3 4 缺页 11 每一页都插入了吗？ 1 2 3 4 页上下颠倒 12 外部异物 什么错了 – 流程还是标准？ 钮扣应分布均匀 钮扣眼 钮扣 视角 步骤 2 是谁？ Who? 为什么？ 什么时候？ 是什么？ 在哪儿？ 怎么了？ 步骤 3 记下问题 询问问题发生的原因并记录结果 如果得到的回答不能找出原始问题的根本原因，应再次询问并记录结果 重复上述步骤直到团队对找出的根本原因满意为止 步骤 4 Off-center pin prevents incorrect insertion 重新设计为非对称 重新设计为非对称意味着修订或修改部件、工具或夹具的功能或外观使相反面不再相同。用这种方法它们不再会错误的互换，消除由不适当的方向或布置带来的错误。 Example : 铭牌安装倒了。固定铭牌的小轴的中心被移离中心，使得它不能装倒。由于装倒产