块焦炭反应性操作规程.doc

焦炭反应性及反应后强度试验方法 1 范围 本标准规定了测定焦炭反应性及反应后强度试验方法的原理、实验仪器、设备和材料、试样的采取与制备、实验步骤、结果的计算及精密度。 本标准适用高炉炼铁用焦的焦炭反应性及反应后强度的测定，其他用途焦炭可参照执行。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 1997焦炭试样的采取和制备 GB/T 2006冶金焦炭机械强度的测定方法 3 原理 称取一定质量的焦炭试样，置于反应器中，在1100℃±5℃时与二氧化碳反应2h后，以焦炭质量损失的百分数表示焦炭反应性（CRI）。 反应后焦炭，经I型转鼓试验后，以大于10mm粒级焦炭占反应后焦炭的质量分数表示焦炭反应后强度（CSR）。 4 实验仪器、设备和材料 4.1 电炉 电炉用电炉丝、碳化硅或其他能满足试验要求的加热元件加热均可。 4.1.1 底部封闭式加热电炉 炉体结构如图1所示。 单位为毫米 炉膛内径140mm，外径160mm；高度640mm（高铝外丝管）。 加热元件：使用碳化加热元件或者电炉丝。 使用电炉丝时的电炉安装要点：炉壳底部封闭，上口敞开，于现在底板上装好脚轮。在底部铺一层耐火砖，将绕好的电阻丝的外室管立放于底板正中。在外丝管与炉壳间隙之间，填充轻质高铝砖预制件（有标准尺寸的轻质高铝砖切制）或者保温棉，炉丝由上下两端引出，与固定在炉壳上的绝缘子相联接。炉丝引出部分用单孔绝缘保管好，切忌相互搭接，以免造成短路。控温电偶插入反应器中央，将电炉与控温仪及电源接好。每一台电炉安装完毕即测定恒温区，使炉膛内1100℃±5℃温度区长度不小于150mm。 使用碳化硅加热元件时的安装要点：可以使用硅碳管或者6到8根硅碳棒，接线时尽量在加热元件的同一端接电源，同时要注意露出的接线端的绝缘保护，防止触电。 4.1.2 底部开口式加热电炉 炉体结构如图2所示。 单位为毫米 1——炉壳；2、3、4——轻质高铝砖；5——绝缘子；6——炉盖；7——硅碳棒； 8——炉脚；9——反应器支架。 图2 底部开口式加热电炉 炉膛：180mm×180mm，高600mm（炉壳）。 加热元件：U型硅碳棒，四支，四面炉膛各一支。 电炉安装要点：炉壳底部开口，保证高铝反应管能够通过，上下敞开；底部下反应器支架中间开小孔，使进气管口能够通过，底板用脚支撑。在底部铺一层耐火砖，用标准尺寸的轻质高铝砖砌制炉膛，周围填充保温材料。炉膛顶部开四个孔，放置硅碳棒。硅碳棒连接线与固定在炉壳上的绝缘子相联接，盖好上盖。控温电偶插入反应器中央，将电炉与控温仪及电源接好，每一台电炉安装完毕即测定恒温区，使炉膛内1100℃±5℃温度区长度大于150mm。 4.2 反应器 反应器为耐高温合金钢反应器或刚玉质反应器。 4.2.1 耐高温合金钢反应器 结构见图3，由耐高温合金钢制成（GH23或GH44）。 1——中心热电偶套管；2——进气管；3——排气管。 图3 耐高温合金钢反应器 4.2.2 刚玉质反应器 结构见图4，由耐高温刚玉管和耐高温合金钢（GH23或GH44）制作。反应筒用耐高温刚玉管，上盖下底用耐高温合金钢制作。与硅碳棒加热电炉配置。此反应器也可全部采用耐高温合金钢（GH23或GH44）制作。 1——中心热电偶插孔；2——进气管；3——排气管；4——盖子；5——底座。 图4 刚玉质反应器 4.2.3 电炉与反应器组装图 电阻丝加热电炉与耐高温合金钢反应器组装图，见图5。 碳化硅加热电炉与刚玉质反应器或耐高温合金钢反应器组装图，见图6。 1——反应器；2——控温热电偶；3——电炉；4——进气孔；5——排气孔； 图5 电阻丝加热电炉 1——反应器；2——控温热电偶；3——电炉；4——进气孔；5——排气孔； 图6硅碳棒加热电炉 4.3 反应后强度试验设备 4.3.1 I型转鼓：装置见图7。转速20r/min±1r/min。 4.3.1.1 鼓体：用外径140mm，厚5mm-6mm的无缝钢管加工而成。鼓内净长度700mm，鼓盖厚5mm-6mm。 4.3.1.2 减速机：速比50。 4.3.1.3 电机：0.75kw，910r/min。 4.3.2 转鼓控制器：总转数600r，时间30min±1min。 1——鼓体；2——马达；3——减速机；4——机架。 图7 转鼓控制器 4.4 二氧化碳供给系统 4.4.1 二氧化碳钢瓶及二氧化碳电加热减压阀。钢瓶内二氧化碳含量达99.99％，二氧化碳电加热减压阀规格：220V，0 -25 MPa。 4.4.2 流量计：0.6m