xx隧道斜井转入正洞施工方案2.doc

新建铁路ZTSG-5标 xx隧道 斜井转入正洞挑顶施工方案 二Ο一二年五月 斜井转入正洞挑顶施工方案 一、编制依据 1、《铁路隧道工程施工质量验收标准》TB10417-2003 《铁路隧道工程施工技术指南》TZ204-2008 《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086） 《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》（TB10108-2002） °，与主线相交于DK318+600，全长1025m，与正洞交接段围岩为砾岩、安山岩，弱风化，岩体完整，呈巨块状结构，设计为Ⅱ级围岩，考虑斜井与正洞相交处围岩应力集中，属于薄弱环节，为加强施工安全和隧道结构安全，隧道正洞与斜井交接点处大小里程方向各30m范围衬砌结构提高一个等级，按照Ⅲ级复合式衬砌进行支护，斜井与正洞相交处正洞增设I20a钢架支撑。 三、斜井转正洞施工方案 1、斜井与正洞过渡形式 为满足施工机械作业、行驶净空，同时保证斜井车辆通行安全、畅通，并保证斜井能快速转入正洞及进入正洞后的施工进度，斜井与正洞交接处°相交，的施工方案（）斜井在靠近正洞洞口采用I，钢架间采用φ22螺纹钢筋纵向焊接在一起，环向间距1m，采用φ42锁脚锚管定位。斜井拱墙喷射C2混凝土厚2cm，拱部为φ25中空注浆锚杆，边墙设φ22砂浆锚杆，长m，间距1.m×1.0m，按梅花型布置，拱墙挂φ钢筋网，间距25cm×25cm。斜井钢架与正洞钢架相交处为保证正洞钢架有稳固落脚点，将斜井与正洞相交处设工字钢托梁托梁用榀I钢架焊接而成落在托梁上并与托梁焊接在一起托梁与斜井拱架连接示意图 ②正洞拱脚处加设锁脚锚管，与斜井钢架连接处拱脚设4根（增设两根）长4m的φ42锁脚锚管，以保证拱架稳固。 斜井纵向拉杆向正洞延伸1m，并与正洞钢架或纵向拉杆焊接牢固。 斜井托梁和钢架之间采用I钢支撑焊接在一起，间距为1.m（与正洞钢架间距一致 托梁与正洞钢架和钢支撑连接布置图。 托梁与正洞钢架连接布置图 （3）正洞加强段施工 与斜井相交的正洞加强段为DK318+570~DK318+630段采用级衬砌，支护参数为： 段设置I钢架，间距1m，钢架间用φ22纵向焊接在一起，拉杆环向间距1m，采用φ42锁脚锚管定位。 拱墙喷射cm厚 C25混凝土段喷射cm厚C25混凝土，拱部为φ25中空注浆锚杆，边墙设φ22砂浆锚杆，两种锚杆均长3m，间距1.m×1.0m，按梅花型布置，拱墙挂φ钢筋网，间距2cm×25cm，搭接1-2个网格，逐点焊接。因交叉口处开挖扩大， （2）斜井掘进至正洞开挖轮廓线后，在交叉口处施做初支加强环及托梁。在斜井衬期支护加强环钢架拱顶上沿正洞方向设置纵向水平托梁，托梁采用I20a型钢（三榀并连焊接而成），托梁两端联接I20a型钢立柱支撑至主洞墙底。喷射C25砼覆盖加强环、立柱钢架，托梁范围暂不喷射，待正洞钢架落脚后一并喷射。及早施作斜井加强型初期支护。 （3）在斜井与主洞相交处，采用棚架进入正洞，棚架斜向上爬坡至洞顶后，以平坡向前开挖至正洞外侧台阶拱脚位置。 正洞挑顶开挖，依据围岩稳定状态时采用Ⅰ16临时棚架支撑顶部，棚架间距为0.8m，棚架间采用φ22钢筋焊接为整体，结合初喷混凝土5cm，临时棚架横梁采用20cm网喷，网格尺寸20×20cm（临时棚架横梁将作为永久支护），形成临时支护体系，棚架结构尺寸见下图，图中H、b，根据现场情况确定尺寸，现场加工。 临时棚架尺寸图 ①采用轻型小挖机以小导坑方式横向垂直进入正洞洞身拱部，并进行拱顶上导坑弧面挑顶开挖，人工风镐及作业台架进行修边。 ②进入正洞范围后其开挖及初期支护需比正洞拱部相应设计标高加大，以预留临时支护厚度及足够的变形量。开挖过程中采用I16号工字钢临时棚架及时支护。 ③当隧道正洞拱部上导坑开挖面临时支护合格后，移除临时棚架一侧竖撑，施做该侧初期支护（先拆除先支护），其拱顶处纵向棚架横梁将作为永久支护，同样的方法施作另一侧。 （4）待拱部上导坑初期支护稳定后再采用作业台架向主攻（进口）方向开挖拱部上导坑，进尺1.0～1.5m。开挖合格后立即初喷，及时施作初期支护。 （5）掉头采用作业台架向次攻（出口）方向开挖拱部上导坑，进尺1.0～1.5m。开挖合格后立即初喷，及时施作初期支护，方法同上。从而拱部上导坑开挖支护范围达到9m。 （6）当拱部上导坑8.4m范围开挖支护完成后，逐段扩挖中上部岩体，并将右半幅初期支护接长至起拱线处，每循环进尺为1.0～1.5m。 （7）在上断面初期支护下，采用台阶法向主攻方向开挖支护10m后，采用相同方法向副攻方向开挖。为确保安全，该段正洞40m范围上弧导分两次开挖支护至最大跨度（起拱线）处。 （8）当上断面主副掌子面距达到40m时，开始下半断面边墙落底施工。落底施工按主、次攻方向，拉开下断面中槽，左右边墙前后错开3~5m进行落底开挖支护，每循环进