《CA6140车床拨叉831008加工设计说明书3》.doc

目录 前言……………………………………4 零件分析………………………………5 工艺规程设计…………………………6 卡具设计………………………………29 小结……………………………………31 参考文献………………………………32 前 言 通过机床工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体(如《公差于配合》、《机械零件设计》、《金属切削机床》、《机械制造工艺》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！ 在些次设计中我们主要是设计CA6140拨叉的铣床夹具。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点，尤其是教务处张永丹老师，我系刘学斌老师的大力帮助，在此表示感谢！ 一、零件分析 （一）、零件的作用 CA6140车床的拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ20孔与操纵机构相连，二下方的φ50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 （二）、零件的工艺分析 CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1. 以φ20为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ20 的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔，一个M6的螺纹孔。这三个都没有高的位置度要求。 2. 以φ50为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ50 的孔，以及其上下两个端面。 这两组表面有一定的位置度要求,即φ50 的孔上下两个端面与φ20 的孔有垂直度要求。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。 二、工艺规程设计 (一)确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。 （二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ20 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ32作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。 （2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1、工艺路线方案一:工序1 铸造毛坯工序2钻扩两孔φ20工序3半精铣底面工序4粗镗 半精镗孔φ50工序5 粗铣 半精铣φ32端面工序6 粗铣 半精铣φ50端面工序7 粗铣φ32圆柱侧面工序8 钻锥孔φ8及M6底孔工序9 攻螺纹M6工序10 半精绞 精绞两孔φ20 工序11 切断工序12 去毛刺 清洗工序13 终检工艺路线方案二:工序1 铸造毛坯工序2 半精铣底面工序3 钻扩两孔φ20工序4粗镗 半精镗孔φ50工序5粗铣 半精铣φ50端面工序6 粗铣 半精铣φ32端面工序7 粗铣φ32圆柱侧面工序8 钻锥孔φ8及M6底孔工序9 攻螺纹M6工序10 半精绞 精绞两孔φ20 工序11 切断工序12 去毛刺 清洗工序13 终检工艺方案比较分析:上述两方案:方案一 是先加工内孔φ20, 再以φ20孔为基准加工底面，然后加工φ50内孔,而方案二 先加工底面,以底面为基准加工各面及φ20内孔.由方案一可见φ20孔为基准加工底面精度易于保证,再以底面为基准加工φ50孔各面基垂直度要求 ,可保证便于定位加工，符合中批生产要求,方案二较为合理 工序1 半精铣底面/以φ32端面为基准，选用X52K立式和专用夹具工序2 钻扩两孔φ30/以φ50内孔为基准选用Z3025摇臂钻床和专用夹具工序3 粗镗，半精镗孔φ50/以两个圆粒φ32外围及底面为粗基准 ? 选用T611卧式铣镗床和专用夹具。工序4 粗铣 半精铣φ50孔端面工序5 粗铣，半精铣φ32端面/以底面