PE管材生产工艺指导书.doc

HDPE管材生产指导书 挤出原理 塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。从而进行合理工艺控制。以达到提高塑料制品产量与质量的目的。塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。一般塑料的成型温度在粘流温度以上。螺杆的旋转产生剪切力使塑料破碎；螺杆的转动产生推动力使破碎的塑料连续前进并因此产生挤出压力；在挤出压力作用下，过滤板和压力所及的其它部位产生反作用力，造成塑料的迥流和搅拌，从而实现挤塑过程的全面均衡。这一作用过程正是塑料实现均匀塑化的必要条件和充分条件。 机头入口和出口熔体温差不应超过20度。因为熔体与金属间较高的温度差将导致鲨鱼皮现象。—400管材（特别是厚壁管材）因料坯自身流垂比较大，在生产时就必须合理调节口模上下间隙以保证管材壁厚均匀，其口模间隙大体可调节在1.0---2.5mm左右，具体视挤出设备、口模结构、原料性能而定（主要影响因素为原料熔融指数）。对于小口径管材（?110以下）可凭肉眼管材进行调节，大口径管材必须对口模间隙进行精确测量，确保合理口模间隙。 开机开始前，必须仔细清理整洁定径套冷却水环，保证出水均匀；合理调整定径套位置，在口模间隙调节好的情况下，让定径套和口模进行对中，测量定径套与口模边沿上下均匀、左右均匀，即为对中。 开机生产 各段加热时，应分阶段加热，即先每段温度先加热到120℃，恒温30min后，在加热到160℃，在恒温15min,最后加热到工艺温度。 待各段温度达到工艺温度后，恒温至少30min后，一直当口模处开始出料后，再持续挤出15min，排尽原空螺杆中气体，停止挤出，准备开机。使用PP-R生产线开机时，需用PE本色树脂对挤出机原PP-R原料进行清洗，清洗完毕后方可开机。 再次检查各设备工作情况，人员组织情况，各种准备工作，一切就绪即可开始开机。 启动挤出机，先开启色线共挤机以20转的速度挤出15-30min后，即可以5-10转的基础速度开始挤出，降低共挤机转速至工艺速度，观察出料料胚，确认加热情况，料胚有无气泡，料胚是否光滑平整等，根据观察情况合理调整工艺温度，待料胚满足要求后，即可开始制作开机接头，大口径管材开机最好采用牵引管直接与料坯对接，减少开机产生大量的异型管材。开机时，先在芯棒上涂抹润滑油，防止料坯粘接在芯棒上导致内壁质量缺陷；先以5-10转的主机速度开启主机，等待出料料坯满足接头要求时，停止主机，将料坯从外向内往芯棒压实，以较慢的速度及时将牵引管倒至管口插入料坯，冷却2-3分钟后，先开启主机，在开牵引，按挤塑规程开机，待接头进入定径套后及时开启冷却水和真空泵。特别需要注意的时，制作接头时，部要出现裂缝和开口，导致真空迟迟难以抽起。 开机生产开始后，注意观察各牵引管接头，及时采取措施防止接头产生碰、撞、顶现象；当每一根牵引管接头通过牵引机以后，应及时迅速的解除牵引绳，引导管材进入切割锯直到搭上翻转台；及时打开真空泵和真空箱冷却水泵，冷却水箱冷却水的开启必须注意在最后一个牵引接头出冷却水箱后再开启，防止冷却水进入管材，影响管材质量，直至影响模头温度，导致开机失败。 真空定径。真空度的大小直接影响到管材的外径尺寸，真空度一般控制在0．02－0．07MPa，通常在满足管材外观质量的前提下，真空度应尽可能低，这样管材内应力小，产品在存放过程中变形小第一节的真空度相当重要，主要起定径作用，真空度要大些，第二节、第三节的真空度可小些，能够确保管材圆度即可。一般情况下生产管材外径尺寸越大，要求的真空度就越高。冷却水温度一般在15一25为宜，冷却水温度过高，将会延长冷却时间，减慢冷却速度，意味着熔融的原料处于高温的时间也将延长，尤其是管材内壁，这样会加速原料中抗氧化等添加剂的分解，降低管材的抗老化性能，同时对管材的定型也有不利影响。相反，如果水温过低，则会使熔融态的PE管材外表面冷却结晶速度过快，造成管材的内外表面温差过大而使管材定型后产生较大的内应力，降低管材的力学、物理性能。冷却水流量可通过流量计来控制，冷却水流量过大，易使管材表面粗糙，产生斑点、凹坑；过小也会使管材表面质量变差，产生斑点，冷却水分布不均匀还会使管材产生不圆现象。主要原因有，一，聚烯烃熔体冷却过程中要发生结晶作用，结晶度及晶型与温度及热历史，放置的时间有关。第二，刚下线管材的温度通常高于常温。第三，刚下线的管材内应力较大。为了达到性能及尺寸的稳定性，一般的聚乙烯管材应下线放置24小时，可依照相应的标准进行性能