5515冲压成型技术课程总复习.docVIP

冲压成型技术课程总复习 第一章 绪论 1．冷冲压——利用模具和冲压设备对板料金属进行加工，以获得所需要的零件形状和尺寸。 2．冷冲压工艺可分为：分离工序和成型工序两大类。 3．冷冲压中的分离工序主要包括：落料、冲孔和切割等。 4．冷冲压的成形工序可分为：弯曲、拉深、翻孔、翻边、账形、扩口、缩口和旋压等。 5．冷冲压工艺有哪些特点： （1）生产效率搞。（2）加工成本低，材料利用率搞。（3）产品尺寸精度稳定。（4）操作简单 （5）容易实现机械化和自动化 6．冷冲压技术的发展趋势： （1）工艺分析计算方法的现代化。（2）模具设计制造技术的现代化。（3）冷冲压生产的机械化和自动化。（4）建议模具、通用组合模具，数控冲压等适合小批量工件生产。（5）改进板料性能，提高其成形能力和使用效果。 第二章 冲裁 1．冲裁：是利用模具使板料生产分离的冲压工序，包括落料、冲孔、剖切、修边等。 2．落料：用冲模沿封闭轮廓曲线从板料冲下所需形状的工件叫落料。冲下部分是零件。 3．冲孔：用冲模沿封闭轮廓曲线在工件上冲出所需形状的孔叫冲孔。冲下部分是废料。 4．模具寿命：是以冲出合格制品的冲裁次数来衡量，分两次刃磨寿命与全部磨损后的总寿命。 5．一般情况下，模具间隙过大时，落料件尺寸 小于 凹模尺寸。 6．对塑性较差的材料弯曲，最好采用 加热 的方法解决．当冲裁间隙较大时，冲裁后因材料弹性回复，使冲孔件尺寸大于凸模尺寸．．斜刃冲裁比平刃冲裁有冲裁力小的优点。 ．冲制一工件，冲裁力为 F ，采用刚性卸料、下出件方式，则总压力为冲裁力 + 推料力． 16．提高冲裁件端面质量，应该使下面哪项所占比例增大光亮带。 17．σ1，切向压应力σ2，轴向拉应力σ3 凸模端面处：三向压应力 材料撕裂处：沿纤维方向为拉应力σ1，垂直纤维方向为σ3 凹模端面处：径向拉应力为σ1，切向拉应力为σ2，轴向压应力为σ3 凹模侧面处：径向压应力为σ1,切向拉应力为σ2，轴向拉应力为σ3 37．冲裁过程中，冲压件的断面的特征区和影响的因素： 圆角带，影响因素有：材料性质、工件轮廓形状、凸凹模间隙 光亮带，影响因素有：材料的塑性、凸凹模间隙、模具刃口的磨损程度 断裂带，影响因素有：材料塑性差、刃口间隙大、断裂带大 38．冲裁中凸凹模间隙如何影响冲裁件的端面质量： 凸凹模间隙合理：上下裂纹重合，冲裁件断面比较平整光滑，毛刺很少，并且冲裁力较小。 凸凹模间隙过小：上下裂纹中间产生二次剪切，冲裁件断面垂直，毛刺较长但易去除。 凸凹模间隙过大：材料因拉应力增加而被撕裂，冲裁件光亮带减少，塌角和撕裂带增大，毛刺大而厚。 39．冲裁排样方法及特点： 1）有废料排样：工件周边都有搭边,冲件质量有保证，冲模寿命长，但材料利用率低； 2）少废料排样:沿工件的部分外形冲裁，搭边废料少，但工件质量不高； 3）无废料排样：无任何搭边废料，材料利用率高，但工件质量差，模具寿命低； 40．冲裁排样中，影响搭边值大小的因素： 1）材料的机械性能：硬材料，搭边值可小些；软材料。脆性材料，搭边值要大些； 2）工件形状尺寸：形状复杂，搭边值要大； 3）材料厚度：厚材料的搭边值要大些； 4）选择及搭料方式：手工送料，有侧压导向的，搭边值取小些； 41．降低冲裁力的方法有： 1）将材料加热红冲。只适合厚料。 2）在多个凸模的冲裁模中，将凸模长度作阶梯布置，其中将小凸模设计短些，将大凸模设计长些。 3）用斜刃口模具冲裁，冲孔时，将凸模刃口做成斜刃口，凹模刃口做成平刃口；落料时，将凹模刃口做成斜刃口，凸模刃口做成平刃口。 42．凸凹模刃口尺寸的计算。 见教材。 第三章 弯曲 1．弯曲：是将板料、棒料、管料或型材等完成一定形状和角度零件的成形方法。 2．应变中性层：板料弯曲时，外层纤维受拉，内层纤维受压，在拉伸与压缩之间存在着一个既不伸长、也不压缩的纤维层，称为应变中性层。 3．应力中性层：板料弯曲时，毛坯截面上的应力，在外层的拉应力过渡到内层压应力时，发生突然变化的或应力不连续的纤维层，称为应力中性层。 4．校正弯曲：板料经自由弯曲阶段后，开始与凸、凹模表面全面接触，此时，如果凸模继续下行，零件受到模具挤压继续弯曲，弯曲力急剧增大，称为校正弯曲，其目的，在于减少回弹，提高弯曲质量。 5．弯曲件在变形区内出现面为形的是窄板 6．弯曲件为V形，无需考虑设计凸、凹模的间隙。 8．材料屈服强度小，则反映该材料弯曲时回弹小。 11．弯曲成型的材料包括：板材、棒材、管材或型材等。 12．弯曲零件可以在压力机上用模具弯曲，也可用于用弯曲机进行折弯或滚弯。 13．弯曲过程中的应变中性层用弯曲件毛坯长度计算，应力中性层用以计算弯曲应力和应力分析。 14．板料弯曲时，以中性层为界，外层纤维受拉使厚度减薄，内层纤维受压使板料增厚。 15．在窄版弯曲时