年6万吨苯乙烯装置简介.docVIP

6万吨/年苯乙烯装置简介装置 苯乙烯装置产品为苯乙烯。装置于1987年建成投产，初建时规模为1万吨/年，由兰化设计院设计，经1995~1996年、2001年两次改造后装置规模扩建至6万吨/年。2006年5月，建设了一套变压吸附氢气回收装置，其技术为四川天一科技股份有限公司自行开发的变压吸附专利技术。 装置由乙苯脱氢工序、精馏工序、中仓罐区、变压吸附工序组成。 第一次改造：1995～1996年，采用上海石化院、上海华东理工大学联合开发的负压脱氢制苯乙烯专利技术，乙苯脱氢反应器由正压轴向绝热反应器改进为负压轴径向绝热反应器，降低了床层阻力，提高了乙苯脱氢反应转化率和苯乙烯选择性；精馏工序三个精馏塔全部采用250 Y填料，提高了分离效率和处理能力。装置在取得技术进步的同时，规模由1万吨/年扩至3万吨/年。 第二次改造：2001年9~11月由抚顺石化公司设计院设计，采用上海华东理工大学反应器专利技术进行扩能改造。此次扩能改造增加了一台乙苯脱氢反应器，使乙苯脱氢反应器由原来的二段式改为三段式，乙苯转化率由60 % 提高至70 % ；反应系统由液环式真空/压缩泵抽取负压，取缔了原来的蒸汽喷射泵，减少了蒸汽消耗。同时，装置规模扩大至6万吨/年。装置建成后，于2002年3月进行试车，实现了一次开车成功。 2006年5月，装置处理原料气能力2100 Nm3/h，年操作时间7600小时。操作上限110%，操作下限40%，吸附剂的主要成分为：活性氧化铝（CAN-421）、活性碳（CAN-229）、分子筛（CAN-193）。 装置于2005年5月正式开车，产品H2纯度99.9%以上，CO、CO2等各项指标均能达到设计指标，2　工艺原理 以乙苯为原料，按1.3~1.8水比加入过热水蒸汽，在轴径向反应器内，于高温、负压条件下，通过催化剂床层进行乙苯脱氢反应，生成苯乙烯主产品；副反应生成苯、甲苯、甲烷、乙烷、丙烷、H2、CO和CO2。 个强吸热可逆增分子反应。 副反应是热裂解、氢化裂解和蒸汽裂解反应： C6H5CH2CH3 → C6H6 ＋ C2H4 C6H5CH2CH3 ＋ H2 → C6H5CH3 ＋ CH4 C6H5CH2CH3 ＋ H2 → C6 H6 ＋ C2H6 C ＋ 2H2O → 2H2 ＋ CO2 CH4 ＋ H2O → 3H2 ＋ CO C2H4 ＋2H2O → 2CO ＋ 4H2 水蒸汽变换反应: CO ＋ H2O → H2 ＋ CO2 在水蒸汽浓度很高时，生成苯、甲苯的反应式可能被下列反应所代替： C6H5CH2CH3 ＋ 2H2O → C6H5 CH3 ＋ CO2 ＋ 3H2 C6H5CH2CH3 ＋ 2H2O → C6H6 ＋ CH4 ＋ CO2 ＋ 2H2 在乙苯脱氢反应中，原料乙苯中的化学杂质也发生反应，生成物还会进一步发生反应，为此，最终生成物中还含有另一些副产物，如二甲苯、异丙苯、α-甲基苯乙烯、焦油等。 影响化学反应的因素主要有：反应温度、反应压力和水蒸汽/乙苯比（简称水比）。此外，该反应还受到反应物通过催化剂床层的液体体积时空速度（LHSV）、催化剂性能、原料乙苯中含杂质情况等影响。 　反应温度 乙苯脱氢生成苯乙烯的反应为吸热反应，故乙苯转化率随着反应温度的升高而增加。当温度升高后，不但生成苯乙烯的正反应增加，而且消耗苯乙烯的逆反应以更高的速度增加。另外，当反应温度提高后，虽然乙苯转化率提高，但副反应（指吸热的副反应）也将加剧，故生成苯乙烯的选择性将降低，因而反应温度不宜过高。从降低能耗和延长催化剂寿命出发，希望在保证苯乙烯单程收率的前提下，尽量采用较低的反应温度。 .2　反应压力 对于给定的反应温度和水比，乙苯的转化率随着反应压力的降低而显著增加。在相同的乙苯液体空速和水比下，随着反应压力降低，可相应降低反应温度，而苯乙烯的单程收率维持不变，苯乙烯选择性提高。这一特性是由乙苯脱氢生成苯乙烯系增分子反应所决定的。 此外，苯乙烯是容易聚合的物质。反应压力高，将有利于苯乙烯自聚，生成对装置正常运转十分不利的聚合物，它会造成管道、设备的堵塞。降低系统压力，则在一定程度上可抑制苯乙烯聚合。 当今苯乙烯工业生产中采用负压脱氢工艺已成为人们普遍接受的共识和发展潮流。而脱氢反应器均采用径向反应器，则是由于这种类型反应器的催化剂床层薄，阻力小，有利于在反应区域形成负压操作条件。.3 水蒸汽/乙苯比（水比） 在恒定的反应温度和压力下，较高的水比可使乙苯转化率提高。因为，蒸汽降低了反应组分的分压，达到类似于降低反应压力的效果。 水蒸汽可与催化剂上生成的碳发生反应，起到防止催化剂表面结焦的作用；水蒸汽还可防止催化剂的活性组份还原为金属，有利于延长催化剂寿命。对于绝热脱氢工艺来说，加入的过热水蒸汽更是不