大跨度钢桁架安装技术.docVIP

大跨度钢桁架安装技术 摘 要 本文主要对某工程连廊大跨度桁架、异型钢屋架的设备选用、主要安装方法进行阐述。 关键词 钢桁架 门式钢架 吊装 1工程概况 某工程由配楼、塔楼和连廊三部分组成，总建筑面积为111818m2,塔楼为150m高钢结构，配楼为40m高钢筋混凝土框架结构，连廊为连接配楼和塔楼的钢结构廊桥。该连廊是由四个混凝土筒体支撑的空中弧形、多层框架式钢架，与配楼、塔楼之间采用滑动支座连接。总长约140m、宽约30m。 连廊27m楼面采用空间钢桁架结构，由三榀纵向主桁架和11榀横向次桁架，以及6榀悬挑桁架组成。主桁架为折线形，被四个筒体分成5跨，最大跨度39600mm。在施工阶段，各跨纵向均可自由滑动，以释放部分内力。施工完后，在筒体预埋的牛腿上固定，形成固定铰支座。次桁架与主桁架采用刚性连接，形成空间刚架。 连廊屋面由14榀横向折线形门式钢架、纵梁及支撑体系组成，通过屋面刚架形状、尺寸的变化，形成空间多曲面结构。门架跨度27.5m。 屋面刚架采用箱形截面，支撑采用钢管，桁架及其它均采用焊接H型钢。 2吊装方法的选用 桁架： 最大桁架外形尺寸：35600mm×3000mm，重量34.037t。所以采取分段加工（三段）、分段吊装、空中拼接的方法。 屋面门式钢架： 最大屋面钢架外形尺寸：27500mm×12700mm，重量16.606t。所以采取分段加工（三段）、现场拼装、整体一次吊装的方法。 3吊装设备选用和场地准备 3.1吊装设备选用： 本工程施工场地的特点为：施工场地底下为三层地下管廊，无法采用塔式起重机。根据构件重量和吊装位置最不利情况，选用120t和160t汽车吊进行桁架和屋面钢架的吊装，并配备一台50t的汽车吊进行地面构件的倒运和辅助拼装。 3.2场地加固： 在构件吊装过程中，160t汽车吊自重为105t，在工作时四个压脚分别承受重量为30.25t，根据汽车吊的资料，压脚盘面积为2.25m2，所以每个压脚处承受的重量为13.5t/m2。根据同样的计算方法，120t汽车吊工作时，每个压脚处承受的最大重量为12.2t/m2。远远超过管廊顶板的设计允许荷载。因此，在吊车运行和构件拼装的位置进行管廊顶板加固。地下三～一层采用钢管搭设满堂红脚手架。加固后地面的承重达到25t/m2。满足施工要求。 3.3拼装平台搭设： 根据构件屋架的外形尺寸，现场打折拼装胎膜的尺寸为4.0m×25.0m，每2.5m设置两个C20混凝土桩，用工字钢和枕木作为基座。当屋架拼装时，根据屋架的拼装尺寸，将胎膜的宽度临时增加到12m。在构件拼装前，用枕木和斜铁将平台找平，满足拼装精度要求后方可使用。 4深化设计、构件加工措施 本工程整个连廊通过桁架、屋架尺寸的变化，形成一个空间弧形结构，因此构件的形状、尺寸变化大。连廊钢构件与四个混凝土筒体的连接牛腿、耳板在混凝土筒体施工时已预埋，且筒体中预埋钢构件与连廊制作为两个厂家，所以对钢构件的加工精度和现场的配合提出了很高的要求。本工程采取了以下措施并取得了很好的效果： 4.1筒体中预埋钢骨深化图除了经过设计院的审核外，必须经过连廊深化设计负责人审核。 4.2鉴于两家单位制作和安装，因此范围界定和配合设计、施工为关键，例如牛腿上的螺栓孔必须由连廊构件统一深化设计，由钢骨加工厂在厂家开孔。因此由总包组织设计院和两个加工厂进行协调，从图纸设计内容和加工制作标准进行合理规定。 4.3因连廊构件形状各异，且现场拼装量很大，所以，要求所有主要构件均在厂家进行预拼装。为解决筒体钢骨安装偏差的问题，在筒体结构施工完后，及时将预埋构件的测量成果提供给连廊构件加工厂，将误差在构件加工时进行考虑。 5进场检验和现场拼装 5.1构件进场检验除了规范上要求的检查项目外，结合本工程连廊的特点，需对以下项目进行重点检查： 构件制作部位的螺栓孔位置、数量、大小； 构件焊接坡口的方向； 构件的尺寸（尤其是分段加工、现场拼接的构件，除了检查每一段的尺寸外，需对各段尺寸进行综合检查）； 各种异型钢构件的角度； 构件的变形情况（尤其是钢屋架，检查是否有扭曲现象）。 5.2现场拼装：在检查合格的拼装平台上，用50t汽车吊将拼装构件的两段按拼装的位置放在瓶装平台上。用千斤顶、垫铁调整，先校正标高平整度，再校正位移偏差，采用经纬仪、水平尺配合精确测量。调整到位后采用临时螺栓固定，再拼装第三段，整个构件临时拼装好后，进行整体测量校正，合格后进行焊接。焊接完后进行最后的测量，并做好测量成果。合格后方可吊装。现场拼装完后立即吊装，防止构件变形。 6构件吊装： 6.1吊装顺序 6.1.1根据本工程的特点，将连廊构件的吊装划分为A、B(B1+B2)、C、D四个区域（见图1）。 6.1.2考虑到合理施工机械、充分利用现场的施工条件，吊装按照A、B、C、D