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砼缺陷处理方案
一、编制依据
根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204—2002)、《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300—2001)及施工设计图纸进行编制。
二、工程概况
序号 项目 内 容 1 工程名称 xxxxxxxxxxxxxxxxxxx 2 工程地址 xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx 3 建设规模 xxxxxxxxx 4 建设单位 xxxxxxxxxxxxxxxxxxx 5 勘察单位 xxxxxxxxxxxxxxxxxx 6 设计单位 xxxxxxxxxxxxxx 7 监理单位 xxxxxxxxxxxxx 8 施工单位 xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx 本工程由29层主楼及5层裙楼组成,地下室为2层,建筑高度为95.8米。负二层层高4.7m,负一层层高4.5m; 1层层高5.6m,2、3、4层层高4.2m,5层层高5.6m,6至29层均为3M,建筑总高95.8m。
三、缺陷分类和产生原因
1、露筋——构件内钢筋未被混凝土包裹而外露。
产生原因主要是:浇筑时垫块位移,钢筋紧贴模板,以致混凝土保护层厚度不够所造成。有时也因保护层的混凝土振捣不密实或模板湿润不够,吸水过多造成掉角而露筋。
2、蜂窝——砼表面缺少水泥砂浆而形成石子外露。
产生原因主要是:由于材料配合比不准确(浆少、石多),或搅拌不匀,
造成砂浆与石子分离,或浇筑方法不当,或捣固不足以及模板严重汛浆等原因产生。
3、孔洞——混凝土孔穴中深度和长度均超过保护层厚度。
产生原因主要是:由于混凝土捣空,砂浆严重分离,石子成堆,砂子水泥分离而产生。另外,混凝土受冻,泥块杂物掺入等。
4、夹渣——砼中夹有杂物且深度超过保护层厚度。
产生原因主要是:模板未清理,混凝土浇灌过程中外来杂物没清理而造
成的夹层。
5、疏松——砼中局部不密实。
产生原因主要是:混凝土浇筑时不按操作规程分层下料,振捣方式不当,或振捣不足,气泡未排出。
6、裂缝——从砼表面延伸至砼内部。
产生原因主要是:混凝土内部的施工缝、温度缝和收缩缝处理不当。
7、连接部位缺陷——构件连接处砼缺陷及连接钢筋、连接件松动。
产生的原因有:模板及连接钢筋、连接件的支设和固定不牢固,以至混凝土振捣时产生位移,造成跑模或较大的松动;放线误差过大,没有及时校正、核对或调整等。
8、外形缺陷——缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、飞边凸肋。
产生原因主要是:混凝土浇筑前模板未充分湿润,造成棱角处混凝土
中水分被模板吸去,水化不充分,强度降低,拆模过早或拆模后保护不好造成棱角损坏,拆模时棱角损坏。模板的安装和支承不好,或模板本身的强度和刚度不够,模板变形引
起的引起混凝土变形。
9、外表缺陷——构件表面麻面、掉皮、起砂、沾污等。
产生原因主要是由于模板润湿不够,不严密,振捣时发生漏浆,或振捣不足,气泡未排出;表面处理不当;以及振捣凝固后没有很好养护而产生。另外,混凝土尚未达到规定强度就上人操作,使板面出现沾污、印迹。
四、缺陷处理方法
1、表面抹浆修补
1)、对数量不多的小蜂窝、麻面、露筋、露石的混凝土表面,主要是保护钢筋和混凝土不受侵蚀,可用1:2~1:2.5水泥砂浆抹面修正。在抹砂浆前,须用钢丝刷或加压力的水清洗润湿,抹浆初凝后要加强养护工作。
2)、对于一般裂缝,应将裂缝附近的混凝土表面凿毛,或沿裂缝方向凿成深为15~20mm、宽为50~100mm的V形凹槽,扫净并洒水湿润24小时,先刷水泥净浆一度,然后用1:2~1:2.5水泥砂浆分2~3层涂抹,总厚控制在10~20mm左右,并压实抹光。
有防水要求时,应用水泥净浆(厚2mm)和1:2.5水泥砂浆(厚4~5mm)交替抹压4~5层刚性防水层,涂抹3~4h后,进行覆盖,洒水养护。在水泥砂浆中掺入水泥重量1%~3%的氯化铁防水剂,可起到促凝和提高防水性能的效果。
为使砂浆与混凝土表面结合良好,抹光后的砂浆面应覆盖塑料薄膜,并用支撑板顶紧加压。
3)当表面裂缝较细,数量不多时,可将裂缝处加以冲洗,用水泥浆抹补。
2、混凝土填补
1)、当蜂窝比较严重或露筋较深时,应除掉附近不密实的混凝土和突出的骨料颗粒,用清水洗刷干净并充分润湿后,再用比原强度等级高一级的细石混凝土填补并仔细捣实。
2)、对孔洞事故的补强,可在旧混凝土表面采用处理施工缝的方法处理,保持湿润72小时后,用比原强度等级高一级的细石混凝土捣实。为了 填充新旧混凝土间之孔隙,水灰比可控制在0.5以内,并掺水泥用量万分之一的铝粉,分层捣实,以免新旧混凝土接触面上出现裂缝。
3、环氧树脂修补
当裂缝宽度在0.1mm以上时,可用环氧树脂灌浆修补.
1)、材料配比:环氧环氧灌浆材料是以环氧树脂为主要成分,加入增塑剂、稀释剂和固化剂等组成的一种高分子材料,
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