制造业质量检验员管理.ppt

;课程安排 0 质量意识 1 检查表 2 层别法 3 柏拉图 ;第一部分 品质意识 ;ISO9000:2000 ─ 品質(Quality） 一组固有特性满足要求的程度 注1：术语“质量”可使用形容词如差、好或优秀来修饰。 注2：“固有的”就是指存在于某事或某物中的，尤其是 那种永久的特性。 ;品质管理发展的阶段性比喻; 一般情况下，如果一个公司的不良率在百分之几的数字水平时（不及格水平），公司能够戏剧性的改善，此时只需下列活动即可： 1、做好5S 2、应用QC七工具;品质问题分类;第一次就把事情做好 只要有隐患的就一定会发生 ;质量是设计、制造出来的不是检验出来的 下一流程就是客户 三不政策：不接受、不制造、不流出 ;检验的分类;“三 全” 全员的品質管理 全过程的品質管理 全范围的品質管理;;抽样检验的优点 ;抽样计划 样本数n及合格判定数Ac和不合格判定数Re, 依据这三个部份的规定将待验产品依批量大小划分为若干个检验批,然后开始抽取几个样本检验,将其结果依质量标准判定不良品个数,若不良品个数等于或少于合格判定数时则合格允收,大于合格数判定数时则判为不合格拒收.;允收水准AQL(Acceptable Quality Level) AQL以每百单位产品的不合格品数或不合格率表示, 在数值上它等于过程平均不合格品率上限值Pmax.它 是允许的不能再坏的批质量平均值 ; 抽 样 方 案 1. 样本：以n表示。 2.?合格判定数:以AC表示。 3.不合格判定值: 以 RE表示。; 确定检查水平： 检查水平有一般检查水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和特殊检查水平S-1、 S-2、S-3、S-4。除非另有规定，通常采用一般检查水平Ⅱ 当需要的判别力较低时，可使用一般检查水平Ⅰ，当需要的判别力较高时，可使用一般检查水平Ⅲ 。特殊 检查水平样本较少，会产生较大的误判风险，因此仅容许在制程稳定，产品品质波动较小的条件下使用;?????一般开始使用正常检验 ????正常检验-----加严检验：连续5批中有2批被拒收。 ????严格检验-----正常检验：连续5批被允收，则调回 ????正常检验-----放宽检验：连续10批全部被允收者。;先理解两张表：;表一：样本大小字码;MIL-STD-105E抽样表 ;表二：正常检查一次抽样方案;某工厂用调整型抽样计划来验收零件,双方约定AQL值为 0.65 %,每周交货一次,批量为3,000个,并用单次抽样, 试求抽样计划. 解:1. N=3000 2. AQL=0.65 3. 单次抽样 4. 检验水平未特别指定 ,故采用II级水平;什么是统计？;什么是有意义的情报？;数据与图表;二、何谓图表 1.定义： 现场的数据，用点、线、面、体表示于纸上 的图形。 2.目的： 方便人的视觉，更快看出情报。 自一组数据把握到更多的情报。;三 几种常见图表范例;冲压车间A.B.C.D.E零件整修率 改善前、中、后条形图比较;QC七大手法概述;品管七大手法之一：查检表 ;（1） 记录（留下记录） （2） 点检（防止遗忘） （3） 传递信息 （4） 执行的依据;查检表; 品管七大手法之二：层别法 ;层别法对象举例： 1.??作业员别：新进员工熟练员工、年龄别、学历别、性别等。 2.???机械设备别：机台别、机型别、生产厂家别、新旧别等。 3.???原材料别：五金类、塑胶类、实木类、电子元件类等。 4. 作业条件别：温度别、湿度别、压力别、时间别等。 6.?? 区域别：车间、产线、机台。 7.?? 测量别：测量仪器别、测量人员别、测量方法别等。 8. 时间别：小时别、日别、周别、旬别、月别、日夜别、季节别等;不良项 ;获取的信息： 1． 从不良数来层别，本日不良数最高的是粘合不良，计109PCS，其次是弯曲，计50 PCS，不良数最低的是划伤，计8PCS。 从时间段来层别上午九点发现的不良数最多， 计64PCS，下午4点发现的不良数最少，计18PCS。 ;品管七大手法之三：柏拉图 ; 1907年，美国经济学家劳伦兹（Lorenz）使用累积分配曲线描绘了柏拉图法则，被称为“劳伦兹曲线”1930年后，品管泰斗，美国品管专家朱兰博士将劳伦兹曲线应用到品质管理上。 ;一．柏拉图制作步骤;７月份橱柜制程不良统计表;步骤2：把分类好的数据进行汇总，由多到少进行 排序，并计算累计百分比。;步骤3：绘制横轴与纵轴刻度。 1）? 画出横轴与纵轴，横轴表示不良项目，左边纵轴表示不良数，右边纵轴表示不良率。 1）?